فنی و مهندسی - صفحه 4 از 5 - پایگاه دانلود رایگان کتاب | دانلود کتاب

برای ساخت قالبهای تزریق از چند روش و یا ترکیب آنها استفاده می شود.
شکل ۵ نشانگر هزینه های نسبی ساخت کاویتی از مواد مختلف است.کاویتهای فولاد ،به مراتب گرانتر از کاویتهای ساخته شده از مواد دیگر هستند . علی رغم این موضوع ،معمولاً فولاد بر دیگر مواد ترجیح داده می شود. توضیح این تضاد ظاهری است که عمر مفید قالبهای فولاد ی بیشتر از بقیه قالبها است و همچنین هزینه های اضافی ساخت کاویتی فقط قسمتی از هزینه کل قالب است.
                                       
آماده شدن حفره قابلهای که با روکش کاری الکترونیکی ساخته می شوند. همانند روش های دیگر ،که در کارگاه انجام نمی شوند، ساعت کاری اضافه لازم دارد. این موضوع خوشایند نیست .ساخت مغریهایی که روکش کاری الکترولتی شده اند هفته ها و بلکه ماهها طول می کشد. برای نمونه سازی می توان کاویتی را از خنس فولاد گرم کار ساخت و همچنین می توان آنرا پرداخت نمود. هزینه های بالای تولید ،استفاده از مواد بهتر را توجیه می کند، چرا که هزرینه مواد معمولاً فقط %۲۰-۱۰ از کل هزینه قالب را تشکیل می دهد.
علیرغم تمامی مدرن برنامه ریزی،طراحی و تولید،ساخت قالب مستلزم استفاده از استاد کار های ماهر و شایسته،که در حال حاضر تعداد آنها کم است. ،میباشد. بنابراین ساخت قالب یک گلوگاه ایجاد می کند.
روشن است که تجهیزات جدید،فقط در ماشینهای مدرن قالبسازی مانند ماشین ابزارهای کنترل عددی وجود دارند، به کمک این تجهیزات فرایند کاری اتوماتیک شده و نیاز به کار انسانی نیست. و بنابراین تعداد ضایعات کم می شود. (مثلاًEDM )
۲-۱ ریخته گری
در بسیاری از موارد شرایط سطحی یا خواص مکانیکی ماده مصرفی محدودیتهایی برای فرآیند ماشین کاری ایجاد میکند. تکنیکهای بسیار جدید ریخته گری و کاربرد فولاد های مخصوص و آلیاژهای غیر آهنی ساخت قالبها و کاویتهای ریختگی را در ابعاد مختلف ممکن می سازد.
۲-۱-۱ فرآیند ریخته گری
سه فرآیند ریخته گری وجود دارند،ریخته گری در ماسه ،ریخته گری در سرامیک و ریخته گری تحت فشار. کاربرد آنها به عواملی چون ابعاد قالب ،تلرانسهای ابعادی،قابلیت تولید مجدد مورد نیاز و کفیت سطحی مطلوب بستگی دارد.
۲-۱-۲ ریخته گری در ماسه
این فرآیند در ساخت قالبهای بزرگ که هر نمینه قالب تا ۳ تن وزن دارد (۲) و همچنین در ساخت قالبهایی که به علت صحت ابعادی و کیفیت سطحی ویژه مورد نیاز از ابتدا ماشینکاری اضافی برای آنها برنامه ریزی شده است بکار می رود (۳،۲).ابتدا به وسیله یک مدل اصلی مثبت،مدل منفی که در آن ابعاد اضافی که ماشینکاری خواهند شد به ابعاد خارجی اضافه شده اند تهیه می شود. گوشت اضافی،با توجه به شکل و ابعاد با ایجاد یک شیب c 5 تا ۱ (۵ تا ۲ ) بر دیوار خارجی ،ماشینکاری می شود مدی منفی تمام شده برای شکل دهی ماسه بکار می رود و پس از فشرده شدن مکانیکی ماسه از آن خارج می شود .پیش از قالب گیری قالب ماسه ای با صیقل دادن صاف می شود. صیقل دادن این سطح بر سطح محصول نهایی ریخته گری (قالب)موثر است.قالب ماسه ای در هنگام خارج کردن محصول ریختگی از بین می رود.این قالب از شن کرم –اُر ، سیلیکات زیر کونیم یا کوارتز همراه با عوامل اتصال با پایه شیشه مایع ، روغن یا رزینهایی عمل آوری سرد ساخته می شود ( ۶ ، ۴ ) . این ترکیب با فلز ریختگی واکنشی انجام نمی دهد . به علاوه از تشکیل ناخالصیهای غیر فلزی و حباب که کیفیت قالب را خراب می کنند جلوگیری می کند . کیفیت مدل و جنس آن علاوه بر قالب ماسه ای و فرایند ریخته گری ، کیفیت سطحی ، دقت ابعادی و شکلی را در ریخته گری تعیین می کند . از آنجا که برای تولید مجدد محصول در قالبهای تزریق ، این سه خاصیت مورد توجه هستند ، بنابراین پیشنهاد می شود که از رزین اپوکسی برای ساخت مدل استفاده شود . جدول ۱۱ مقایسه ای بین مواد مختلف ساخت مدل را ارائه می کند .
در ساخت مدل ، اضافه ابعادی برای انقباض باید در نظر گرفت . برای تعیین انقباض کلی ، تغییر ابعادی فلز ریختگی که حاصل از انجام و سرد شدن است و همچنین انقباض پلاستیکی که در قالب ریخته می شود باید در نظر گرفت . اضافه ابعاد معمولی برای تعدادی از فلزات ریختگی در ریخته گری در ماسه ، در جدول ۱۲ فهرست شده اند . موادی که در این جدول نیستند ، در قالبهای تزریق مطلوبیت کمتری دارند .
امتیاز بزرگی قالبهای ریختگی این است که قالب تقریباً پس از ریختگی آماده است . عملیات اضافی ، مخصوصاً در صورت یکی کردن سیستم انتقال گرما با قالب به وسیله یک سیستم لوله کشی پیش ساخته ، کمتر می شود .
۲-۱-۳ ریخته گری دقیق – ریخته گری در سرامیک
این فرآیند در ساخت قالبهای یا کاویتهای مغزی که برای تولید محصول با سطح دقیق مورد نیاز هستند به کار می رود . ساختار سطحی محصول تولید شده مانند چوب ، چرم و منسوجات است . شکل ۶ مراحل واقعی فرآیند از مدل تا مغزی نهایی را نشان می دهد . از مدل اصلی ، معمولاً یک مدل طبیعی ، مدل منفی ، گرفته می شود ، که این مدل اغلب از جنس لاستیک سیلیس دار عمل آوری سرد ساخته می شود . از این مدل برای ساخت قالب سرامیک ریختگی استفاده می شود . این قالب به یک صفحه قالبگیری که در جعبه قالب است متصل می شود ، و سرامیک مایع داخل آن ریخته شود . با توجه به اندازه مدل و صحت تولید مجدد محصول که مورد نیاز است ترکیب شیمیایی مختلفی به کار می روند . با توجه به ترکیب شیمیایی ، به خصوص نوع عامل اتصال ، فرآیندهای متفاوتی ، البته با فرق کمی نسبت به فرآیند استاندارد به کار می رود . معروفترین آنها فرآیندهای unicast و show هستند .
ترکیب ریخته گری سرامیک مایع ، اغلب از دانه های زیرکونیم که کاملاً مسطح شده اند و عامل اتصال مایع ( رزین سختی پذیر ) است . پس از عمل آوری ، مدل در داخل یک حمام سخت گردانی غوطه ور شده و یا بوسیله آن خیسانده می شود. پس از این فرآیند پایدار سازی شیمیایی ، عامل اتصال و ماده سخت کن با سوزاندن آنها از ترکیب خارج می شوند و مدل برای چندین ساعت در داخل کوره پخته می شود ( ۷ ، ۲ ) ، سپس مدل برای ریخته گری آماده است . مراحل بعدی مشابه ریخته گری در ماسه است .
۲-۱-۴ ریخته گری تحت فشار ( دایکاست )
در ریخته گری در سرامیک و ماسه ، فلز مذاب در داخل یک قالب باز و بدون تأثیر فشار خارجی منجمد می شود . در ریخته گری تحت فشار ، مواد مذاب تا پایان انجماد تحت فشار خارجی هستند . بنابراین تجهیزات قابل توجهی لازم است . از آنجا که در این روش نیازی به مدلهای تغییر شکل نیست و زمان تولید کمتر است ، قسمتی از هزینه های اضافی تولید که بر اثر ساخت قالب فولادی و تجهیزات  هیدرولیک مورد نیاز ایجاده شده اند جبران می شود . بر خلاف ریخته گری در قالب باز که عملاً همه نوع ابعادی را می توان در آن تولید کرد ، در این فرآیند ابعاد به قدرتی که می توان به درستی تجهیزات دادمحدود می شود . ابعاد ریخته گری تحت فشار تقریباً تا مساحت     1000  cm(3) محدود می شود . بنابراین ، این فرآیند در ساخت قالبها یا حفره قالبهای مغزی کوچکتر که در آنها تلرانس دقیق و بیشترین کیفیت سطحی محصول نهایی مورد نیاز است به کار می رود .
همانطور که پیش از این ذکر شده ریخته گری تحت فشار در قالبهای فولادی که از جنس فولاد گرمکار مناسب ساخته می شوند انجام می شود . فولاد هوا سخت پیشنهاد می شود ( ۸ ) . در ساخت مدل باید یک شیب حداقل  5، o ، ترجیحاً  1 یا بیشتر ، در نظر گرفت . انقباض قالب ریخته گری تحت فشار و همچنین مواد پلاستیکی که به کار خواهند رفت ، همچنین گوشت اضافه لازم برای ماشینکاری مغزی برای جازنی آن در پایه قالب باید در نظر گرفته شود . این گوشت اضافه حداقل باید  mm5 باشد ( شکل ۷ ) . در صورت استفاده از قالبهای فولادی ، مقدار انقباض فلزات ریخته شده تحت فشار را می توان از جدول ۱۳ به دست آورد ( ۹ ) .
شکل ۷ یک مدل فولادی ریخته گری و ابعاد مهم آن را نمایش می دهد . پس از مساحت مدل ، مدل مثبت برای ماتریسها و مدل منفی برای ماهیچه ها ، آنرا داخل یک پایه با ابعاد قالب یا کاویتی مغزی اخیر ، با در نظر گرفتن گوشت اضافه ماشینکاری قرار می دهند و سپس روی میز یک پرس هیدرولیک نصب می کنند . قالب با فلز مذاب پرشده و تحت فشار هیدرولیک بسته می شود . فشار تا انجماد فلز حفظ می شود . در نتیجه یک محصول ریختگی با ساختار یکنواخت ، ظریف و بدون تخلخل به دست می آید . سپس محصول از داخل قالب خارج می شود . این کار با یک حرکت عمودی ساده و یاحرکت چرخشی انجام می شود . حرکت اخیر ساخت کاویتهای مغزی برای قالبگیری پیچ یا چرخنده های حلزونی پلاستیکی را ممکن می سازد .
بر خلاف ریخته گری در قالب باز ، در ریخته گری تحت فشار سیستم تبادل گرمایی در حین ریخته گری وجود ندارد .
۲-۲ پاشش فلز
پاشش فلز ، روش کم هزینه و مخصوصاً سریع برای ساخت حفره قالب از یک مدل با جنس دلخواه است . با این روش صحت سطح محصول تولیدی بسیار زیاد است و همچنین مدلسازی و قالبگیری در سری های کوچک در شرایطی نزدیک به شرایط تولید ممکن است . در این فرآیند آلیاژهای ذوب پایین بیسموت – قلع ذوب شده و بر روی یک مدل پاشیده می شوند ، این مدل با یک عامل جدایش از قالب آماده سازی شده است ( شکل ۸ ) . قطرات فلزی به محض برخورد با سطح مدل سرد می شوند . با ادامه پاشش یک لایه بدون تخلخل به پوسته فشرده ای تبدیل می شود . استحکام پوسته که به آن ماسک هم می گویند – با توجه به کاربرد آن ، با افزایش ضخامت زیاد می شود . در قالبهای تزریق ضخامت عموماً  mm5-4 است ( ۱۰ ) . به محض اینکه پوسته پایدار شد ، از مدل جدا می شود ( با شیب تقریبی  2 ) و داخل قاب فلزی قرار می گیرد . قاب نیروی گیرنده و نیروهایی که در داخل حفره قالب عمل می کنند را تحمل می کند و به وسیله آن می توان اجزاء راهنما را برای تثبیت موقعیت بدون جابه جایی ، در قالب یکپارچه کرد . سیستم مبادله گرما نیز به صورت لوله کشی در داخل قاب قرار می گیرد . سپس تمام مجموعه درون یک پشت بند از جنس آلیاژ ذوب پایین ، رزین اپوکسی اصلاح شده با پودر آلومینیوم یا بتون ، قرار می گیرد .
آلیاژهای ذوب پایین با توجه به محدوده یا نقطه ذوب در یک محفظه که به صورت الکتریکی گرم می شود و یا در قوس یک افشانه فلز ذوب می شوند. مذاب به وسیله هوای فشرده ( ۶۰۰kpa-200 ) منتشرشده و بر روی مدل پاشیده می شود . توصیه می شود که این عمل در یک اتاقک پاشش انجام شود . به این ترتیب محل کار عاری از غبار فلزی و تمیز است و همچنین از ماده باقی مانده بدون آلوده کردن آن می توان مجدداً استفاده کرد .
در حین پاشش ،فلز مذاب به سرعت سرد می شود .هنگامی که این فلز به مدل برخورد می کند دمای آن از c  400-200 به c  50-40 کاهش یافته است.از این رو مفاومت در برابر گرما برای جنس مدل مطرح نیست.بنابراین گچ ،رزین ریختگی ،لاستیک سیلیس دار،چوب،پلاستیکهای سختی پذیر و چرم مصنوعی را می توان به کار برد.
پس از اینکه پوسته قالب در داخل قاب فلزی نصب شد و در پشت بند قرار گرفت،این قالبها که به وسیله پاشش فلز ساخته می شونددر قالبگیری تزریقی فشار تا MPa 40 (13-10) را تحمل می کنند .اندازه قالب تا مساحت    m 0.6 سطح تصویر شده امکان پذیر است. عمر مفید به ساختمان قالب ،طراحی قطعه کار و شرایط فرآیند بستگی دارد.عمر مفید قالب های ساده تا ۲۰۰۰ ضرب هم می رسد.
۲-۳ روکش کاری الکترولیتی
حفره قالب مغزی دلخواه را می توان با روکش کاری الکترولیتی فلز بر روی یک مدل ساخت .پس از جدا کردن مدل ،روکش رسوبی یک پوسته خود نگهدار تشکیل می دهد و این پوسته توسط یک پشت بند مستحکم شده و آنرا می توان به راحتی داخل صفحه قالب قرار داد طوری که کاملاً حفظ شود.
با توجه به ماده اولیه ساخت مدل ،آنرا باید ازپیش آماده سازی کرد . سپس آنرا در یک محلول آبی نمک فلزی،الکترولیت،غوطه ور کرده و به قطب منفی یک منبع DC  ( کاتد)وصل می کنند.در یک فاصله مشخص از کاتد آندوهایی که به قطب مثبت منبع انرژی متصل هستند قرار دارند. جنس آندها از فلز است که باید بر روی مدل روکش رسوبی شود. اگر جریان در الکترولیتی که حاوی نمک فلز رسوب شونده است ایجاد شود،فلز آند حل می شود و به صورت یونهای فلزی در الکترولیت به سوی کاتدحرکت کرده و به صورت فلز بر روی مدل رسوب می کند.
عموماً مدل را با ماشین کاری ، ریخته گری یا ورقه پوشانی می سازند. ماده اولیه مدل بر مبنای تعداد دفعات استفاده و چگونگی جدا سازی آن (مخرب ،غیر مخرب ،شیمیایی) تعیین میشود.
هم مواد فلزی و هم موار غیر فلزی مناسب هستند. مدلهای فلزی قبل از غوطه وری در حمام ،باید گریس زدایی و به وسیله عامل جدایی پوشش شوند.مدلهای غیر فلزی باید رسانای الکتریکی شوند این کار با استفاده از یک لایه نقره که به صورت شیمیایی احیاء شده انجام می شود. سطح مدل ابتدا در محلول حساس کننده چربی زدایی ( یا خنثی) می شود. سپس سطح به ترتیب با نیترات نقره و یک محلول احیاء کننده آماده می شود. محلولها با هم واکنش نشان می دهند .به این ترتیب نیترات نقره و یک محلول احیا کننده آماده می شود. محلولها با هم واکنش نشان می دهند.به این ترتیب نیترات نقره به لایه فشرده نقره احیاء می شود. که این لایه به عنوان عامل جدایی نیز در سطح غیر فلزی عمل می کند.
در ساخت مدلها مراقبت زیادی باید به عمل آید و نیاز با استاد کارهای ویژه ای است. به دماهای بالاتر ۰حدود ۶۰) که مدل در حمام تحت آن قرار می گیرد باید توجه خاصی داشت .انبساط حاصل ممکن است باعث تغییرات ابعادی و تابیدگی شود. کیفیت سطحی و ابعادی پوسته بهتر از شرایط مدلیکه از آن ساخته میشود نخواهد بود. توزیع نامناسب روکش ممکن است بر اثر طراحی نادرست مدل(گوشه ها و لبه های تیز) با موقعیت نامناسب آندها بوجود آید. گاهی عملیات ماشینکاری واسطه،(مثل فرزکاری)ضروری است. روشهای رفع این مشکلات تغییر طرح مدل ،تصحیح آرایشآندها و در نهایت استفاده از کاتدهای کمکی است.
ابتدا یک لایه سخت از جنس آلیاژ کبالت نیکل به ضخامت تقریبی mm 5 بر روی مدل،روکش کاری الکترولیتی می شود. سپس برای ایجاد ابعاد مورد نیاز یا نغزی پشت بند لازم برای آن تهیه میشود. در این مرحله می توان سیستم تبادل گرمایی را نیز داخل کرد. مهمترین مواد و روشهای ساخت پشت بند به شرح زیر است:
–    روکش کاری الکترولیتی روی
–    ریخته گری رزین اپوکسی
–    ریخته گری آلیاژهای ذوب پائین (مثلاً فلز حروف ریزی)
–    پا شش فلز
–    ریخته گری در سرامیک و
–    جازنی پشت بند فولادی
نوع پشت بند به باری که قالب تحت آن قرار می گیرد و به ابعاد قالب بستگی دارد.پوسته پشت بند شده،حفره قالب مغزی که در آخر کار تا اندازه مناسب ماشینکاری میشودفاز مدل جدا و داخل صفحه نگهدارنده حفره قالب جا زده می شود.
امتیازهای روکش کاری الکترولیتی عبارتند از تولید دقیق سطوح بافت دار،حتی در حفره قالبهای بسیار عمیق و باریک،صحت ابعادی و امکان ساخت حفره قالبهای مشابه متعدد با یک مدل اصلی، اتلاف زمان نکته منفی این روش است.
۲-۴ سنبه زنی
سنبه زنی سرد،تکنیکی است که در آن قالب ها و حفره قالبها بدون براده برداری تولید می شوند. یک سنبه سختکاری و پرداخت شده که شکل خارجی قطعه ،قالبگیری را داردفبا سرعت کمی (min/mm 10-1 .0 ) به داخل یک ماده خام از جنس فولاد نرم پخت شده فشار داده می شود. سنبه به صورت یک مدل منفی در قطعه خام ایجاد می شود. کار آرایی این تکنیک با حداکثر فشار مجاز سنبه که در حدود MPa 3000 است و استحکام تسلیم ماده خام پس از پخت محدود می شود. بهترین شرایط سنبه زنی سرد در فولادهای پخت شده با استحکام پایین MPa  600 ایجاد می شود.
استحکام تسلیم پس از پخت به مقدار آلیاژهای حل شده در فریت،به مقدار و توزیع کاربید درون آن بستگی دارد. .انتخاب مواد  برای سنبه زنی سرد بر مبنای سختی آنها پس از پخت(سختی بریتل)و ترکیب شیمیایی آنها انجام می شود .عمق بدون بعد سنبه زنی t/d نسبت به عمق t و قط سنبه d  در یک سنبه استوانه ای است. اگر سطح مفطع سنبه متفاوت باشد. مثلاً مستطیل یا مربع ،انگاه (A /13 .1)=d  که A  مساحت سطح مقطع است. (۱۷ ) .با افزایش عمق،ماده خام سختکاری سرد میشود. این سختکاری سرد،با پخت واسطه(کریستالیزاسیون مجدد)خنثی میشود.سپس مجددا فرآیند سنبه زنی تا رسیدن به حداکثر بار سنبه ادامه می یابد .در هنگام پخت باید توجه داشت که پوسته تشکیل نشود،چرا که نتایج خوب سنبه زنی فقط در سطوح سالم امکان پذیر است . با پیش گرم کردن ماده خام ، می توان عمق سنبه زنی را افزایش داد . با توجه به جنس و دمای گرم کردن ، عمق سنبه زنی را می توان %۵۰-۲۰ افزایش داد. در نهایت ، گودیها هم جریان مواد را راحت تر کرده و هم باعث افزایش عمق سنبه زنی می شود  ( 17 ) .   

مقدمه
کوره آفتابی وسیله‌ای است برای تولید گرما بوسیله تجمع و تمرکز نور خورشید در یک نقطه خاص و استفاده از حرارت آن نقطه برای تولید آب گرم و بخار آب گرم. کوره آفتابی به شکل بشقاب کاو (مقعر) و آینه‌ای و صیقلی (که نورهای تابیده شده به طرف خود را بازتاب می‌کند) است. نورهای تابیده شده از بی نهایت دور موازی هستند، بنابراین همه آنها بعد از بازتابش نقطه خاصی به نام کانون می‌گذرند. برای ورود به بحث با چند اصطلاح آشنا می‌شویم.
۱٫    مرکز آینه (C): نقطه‌ای است که فاصله تمام نقاط سطح از آن نقطه ثابت است.
۲٫    کانون (F): نصف فاصله سطح تا مرکز را کانون می‌نامند و فاصله و سطح بشقاب (رأس آینه) تا کانون فاصله کانونی (f) نامیده می‌شود.
۳٫    محور اصلی: خطی فرضی که وسط (رأس) بشقاب را به مرکز وصل کرده و کانون روی آن نیز کانون اصلی نامیده می‌شود.
 
پرتو نورهای تابیده شده نسبت به محور اصلی در بازتاب تقارن آینه‌ای دارند. پرتو نورهایی که موازی محور اصلی بتابد حتما بازتاب آنها از کانون می‌گذرد (کانون اصلی) ، پس در آن نقطه حرارت و گرما بسیار بالاتر از اطراف است. پس اگر منبع آب در آن نقطه قرار داده شود آب در اثر انرژی دریافتی از خورشید بسیار گرم خواهد شد و این اساس یک کوره آفتابی است.
نمونه کوچک و قدیمی کوره آفتابی ذره‌بین است که از شیشه محدب یا حتی یخ تراشیده شفاف ساخته می‌شد. امروزه از اجسام آینه‌ای با توجه به ویژگی ساختمانی گفته شده برای تولید آب گرم منازل در ابعاد محدود در پشت بامها و در ابعاد بزرگتر ساختمان بلند که نمای بیرونی آن به شکل کاو طراحی شده و در نمای جلویی آن از شیشه‌های رفلکس و آینه‌ای برای بازتاب نور استفاده می‌شود، بطوری که بازتابها در یک نقطه در مقابل یعنی کانون جمع می‌شوند.
در کانون یک منبع آب قرار می‌دهند و با لوله کشیهایی به توربین تولید برق وصل می‌کنند، با توجه به ابعاد ساختمان انرژی گرمایی دریافتی فوق العاده بالاست و بخار آب تولید شده با جریان شدید در لوله‌ها به توربین رسیده و باعث چرخش آن و تولید برق ارزان قیمت در چنین مجموعه نیروگاهی برق – آبی می‌گردد.
با توجه به پیشرفت صنعتی ، نیاز روز افزون به انرژی ، گرانی ، محدودیت منابع ، ناوگان حمل و نقل ، آلودگیهای زیست محیطی برخی منابع انرژی مثل سوختهای فسیلی ، پسماندها و … . استفاده از انرژی خورشید به عنوان منبع سالم و تجدید پذیر انرژی در زمین راه کار مناسبی برای منازل در جهت کاهش هزینه و آلودگی و … باشد، بویژه که برخی مناطق به دلیل صعب العبور بودن و هزینه انتقال و تلفات انرژی بالایی دارند.

 
برای افزایش بهره‌وری در استفاده از بشقابها و نیروگاهها می‌توان موارد زیر را در نظر گرفت. موقعیت جغرافیایی ، اقلیمی ، ویژگیهای آب و هوا با توجه به آفتابی بودن ، طول روز مسیر ظاهری حرکت خورشید در آسمان از طلوع تا غروب و با استفاده از منابع اطلاعاتی در این مورد می‌توان اطلاعات لازم را بدست آورد.

استفاده از مواد مناسب و طراحی آنها در جهت افزایش نسبت بازتاب به نور تابشی و همچنین برنامه رایانه‌ای و یک موتور برای چرخاندن دستگاه و مجموعه برای افزایش کارایی توصیه می‌شود، طوری که بشقاب و مجموعه همواره مسیر حرکت خورشید را تعقیب کرده و متناسب با آن بچرخد. در برنامه رایانه‌ای استفاده از روش و نمودار رویدات و سلرز – مدار میل خورشید بر حسب عرض جغرافیایی ، انرژی رسیده به سطح و توان جذب و بازتاب سطح در منبع فوق سودمند است.
 
انرژی خورشیدی(۱)
برای تبدیل حرارتی می‌توان یا از جمع کننده‌های تخت و یا از آینه‌های متمرکز کننده استفاده کرد. از نظر ترمودینامیکی از جمع کننده‌های تخت ، دمای نسبتا کمتری گرفته می‌شود در صورتی که با آینه‌های سهموی دمای بالاتر و حتی در بعضی شرایط دمای بیشتر از تحمل مواد مورد استفاده بدست می‌آید. روش تبدیل انرژی خورشیدی به انرژی الکتریکی یا تبدیل انرژی حرارتی به ترموالکتریکی توسط ماشین حرارتی خورشیدی که به مولد الکتریکی ترمو – یونی جفت شده ، انجام می‌پذیرید (هنوز در مرحله آزمایش است). با جریان هوای گرم که توسط انرژی خورشیدی تولید می‌شود، می‌توان یک دستگاه ماشین بادی را بکار انداخت، ولی هنوز مثال عملی در این مورد وجود ندارد.

 
 

مولدهای ترموالکتریکی خورشیدی
یک مدار بسته متشکل از دو فلز هادی مختلف که توسط جوش به هم متصل می‌شود، می‌تواند محل یک جریان پیوسته‌ای است، به شرط آنکه بین دو محل اتصال جوش ، اختلاف دما وجود داشته باشد. با استفاده از مواد نیم رسانا می‌توان بازده تبدیل قابل ملاحظه‌ای بدست آورد. یک مولد ترموالکتریکی از تعدادی کوپلها (جفتها) تشکیل شده که هر کدام از آنها از دو عنصر حرارتی تشکیل یافته است: یکی از نوع P و دیگری نوع N توسط پل فلزی که با منبع گرم در تماس است، به هم مربوطند. انتهای دیگر هر دو به یک مقاومت بسته شده و در دمای منبع سرد نگهداری می‌شوند.
منبع گرمای مورد استفاده می‌تواند یک شعله یا انرژی حرارتی یک سیال باشد که به انرژی خورشیدی نیز اندیشیده‌اند. در این مورد می‌توان از یک جمع کننده تخت را که شامل یک یا چند صفحه شیشه‌ای جهت جلوگیری از اتلافهای حرارتی تهیه می‌شود، و یا یک آینه متمرکز کننده را نیز مورد استفاده قرار داد. بهتر است دمای منبع سرد نزدیک به دمای محیط باشد، یا حداقل از آن خیلی دور نباشد؛ مثلا از جریان آب استفاده کرد و برای تأسیسات بزرگ آب گرم بدست آمده برای مصارف خانگی پیشنهاد شده است.
توان ترموالکتریکی یک ترموکوپل با رابطه زیر معین می‌شود:
(e = E/(T2 – T1

که E نیروی الکتروموتوری ترموکوپل در مدار باز بر حسب ولت ، T1 و T2دماهای منبعهای سرد و گرم بر حسب درجه مطلق هستند. اگر n ترموکوپل با همان منبعهای گرم و سرد باشند، نیروی الکتروموتوری دستگاه مساوی با (ne(T2 – T1 است.

 

ترموکوپلهای تجارتی
ترموکوپلهای تجارتی معمولا توان ترموالکتریکی ضعیف و حدود ۶۳ میکرو ولت بر درجه سانتیگراد هستند، به شرط آنکه اختلاف دما از ۱۸۰ درجه سانتیگراد بیشتر نباشد. ترموکوپلی با یک آلیاژ مثبت متشکل از ۳۵ درصد روی و ۶۵ درصد آلومینیوم (شامل ۲ درصد قلع ، ۰٫۱ درصد نقره و ۶ درصد بیسموت) و یک آلیاژ منفی ۹۱ درصد بیسموت و ۹ درصد آنتیموان توان ترموالکتریکی برای اختلاف دمای ۸۰ درجه سانتیگراد به ۲۸۰ میکرو ولت بر درجه سانتیگراد می‌رسد. متأسفانه به علت ذوب این آلیاژها در دمای ۲۶۰ درجه سانتیگراد نمی‌توان آن را برای دماهای بالا بکار برد.
 
برای اصلاح بازده باید موادی با توان ترموالکتریکی بالا را بکار برد و لازم است موادی که مورد استفاده قرار می‌گیرند قابلیت هدایت گرمایی (K) ضعیف و مقاومت مخصوص (r) کمتری داشته باشند. تا به حال بازده ۱۰ درصد با موادی که در اختیار دارند، برای دمای ۵۰۰ درجه منبع گرم و ۲۰ درجه منبع سرد بدست آمده است و با تکنیک خاصی بازده را به ۱۲ درصد نیز بالا برده‌اند. اولین نمونه مولدهایی با جمع کننده تخت با یک یا دو صفحه شیشه‌ای و بدون متمرکز کردن تشعشع خورشیدی بوده است. بازده حاصل از این نوع تبدیل انرژی خورشیدی به انرژی الکتریکی حدود ۰٫۵ درصد با جمع کننده‌های تخت بوده است. ترموکوپلهایی با نیمه هادیها تهیه شده و توان ترموالکتریکی آنها بیشتر بوده است.

تولید انرژی از خورشید
چگونه می‌توانیم از گرمای خورشید برای تولید انرژی استفاده کنیم. آیا از نور خورشید نیز می‌توان انرژی بدست آورد. برای اینکار از باتری خورشیدی استفاده می‌شود که نور خورشید را می‌گیرد و برق تولید می‌کند. باتریهای خورشیدی از ماده‌ای بنام سیلیسیوم ساخته می‌شود. هر باتری خورشیدی برق بسیار ناچیزی تولید می‌کند. برای همین معمولا باید از تعداد زیادی باتری کنار هم استفاده شود تا مقدار برقی که بدست می‌آید، مفید و مناسب باشد.

تشکل‌های کارگری در جمهوری اسلامی و مغایرت آن ها با کنوانسیون‌های بین‌‌المللی
پس از به وجود آمدن صنایع کشور و شکل گیری طبقه کارگر به ویژه با آغاز دوران سلطنت رضا شاه و از ابتدای قرن اخیر، خواست ایجاد تشکل و آزادی فعالیت های سندیکایی و اتحادیه‌ای مستقل، اصلی ترین مطالبه جنبش کارگران و مزدبگیران ایرانی بوده است. هرچند این جنبش در مقاطع مختلف با سرکوب‌های خونینی نیز مواجه بوده است، اما به مدد مبارزات خستگی ناپذیر کارگران و تلاش‌های بی دریغ پیشگامان جنبش کارگری در ایران، موفقت‌هایی را نیز در طول این سالیان کسب کرده‌است. قانون کار مصوب ۱۳۳۷ شمسی، علیرغم نارسایی‌های عمده‌ یکی از این دستاوردها بود که لااقل وجود سندیکاها را به لحاظ قانونی پذیرفته بود.
ماده ۲۵ این قانون، از سندیکاها به عنوان تشکل‌های صنفی نام برده و در تعریف آنها گفته بود: «سندیکا سازمانی است که به منظور حفظ منافع حرفه‌ای و بهبود وضع اقتصادی و اجتماعی، به وسیله کارگران یک حرفه یا صنعت… تشکیل می‌شود. ائتلاف چند سندیکا تشکیل یک اتحادیه و ائتلاف چند اتحادیه تشکیل یک کنفدراسیون را می‌دهد» بر طبق ماده ۲۹ همین قانون، سندیکاها، اتحادیه‌ها و کنفدراسیون ها می‌توانند نسبت به احزاب سیاسی اظهار تمایل کرده یا با آن‌ها همکاری نمایند» ( هر چند چیزی جامه عمل به خود نپوشید) .
متأسفانه با تصویب «قانون مربوط به تشکیل شوراهای اسلامی کار» در سال ۱۳۶۳ و «قانون کار» در سال ۱۳۶۹، و هم چنین سایر مقررات مربوط به حقوق کار، توسط «مجلس شورای اسلامی»، با یک عقب گرد تاریخی، تشکل‌های مستقل کارگری و حقوق سندیکایی به رسمیت شناخته شده در قانون کار سال ۱۳۳۷ به کلی از بین رفتند. رژیم جمهوری اسلامی پس از سرکوب خونین سازمان‌های سیاسی و فعالان کارگری در سال‌های اولیه دهه ۶۰ شمسی، اقدام به ایجاد تشکل‌های ایدئولوژیکی نمود که نه تنها هیچ سنخیتی با استانداردهای شناخته شده بین‌المللی مربوط به حقوق کار در زمینه فعالیت‌های سندیکایی ندارند، بلکه نقش اصلی آن‌ها هم چیزی جز اعمال کنترل و مراقبت دولتی بر روابط و مناسبات حاکم بر محیط کار نیست.
در واقع اولین تشکیلات‌های کارگری ایران که از دل سندیکاهای کارگری وابسته به حزب توده در آمده بودند، پس از طی فراز و نشیب های مختلف تبدیل به سندیکاهای وابسته به حزب مردم و سپس رستاخیز ‌شدند و عاقبت سر از شوراهای اسلامی کار در آوردند.
مقدمه:
سابقه تشکیل شوراهای اسلامی کار به اولین روزهای پس از پیروزی انقلاب بهمن ۵۷ بر می‌گردد. در حالی که سیاست رسمی وزارت کار تحت مدیریت زنده یاد داریوش فروهر، حمایت از ایجاد و تقویت جنبش کارگری و سندیکایی بود، بخشی از شورای انقلاب و حزب جمهوری اسلامی با رهبری بهشتی و کارگزاری عواملش در صدد تضعیف این جنبش و مهار آن بودند. اقدام اولیه آن‌ها تشکیل شوراهای وابسته به خود با هدف به دست گرفتن کنترل کارخانجات و سرکوب کارگران مترقی و فعالان کارگری بود. به این ترتیب آن‌ها تنها نیل به مقاصد سیاسی، کنترل قدرت و از صحنه بیرون کردن رقیب را در نظر داشتند. برای پیش برد چنین اهدافی، اولین شوراهای اسلامی در کارخانه جنرال موتورز تهران و با هدایت علی ربیعی شکل گرفت. در همین دوران بهشتی با تیزبینی و آینده نگری که داشت مسئولیت ایجاد فعالیت شاخه کارگری حزب جمهوری اسلامی را به عهده علی ربیعی و علیرضا محجوب دو مهره مورد علاقه خود گذاشت و این دو گسترش فعالیت شاخه کارگرى این حزب را از طریق ایجاد شوراهای اسلامی کار وابسته به حزب جمهوری اسلامی دنبال کردند. در تیرماه سال ۵۹ لایحه قانونی راجع به تشکیل شوراهاى اسلامی کار با هدایت و صحنه گردانی بهشتی تدوین شد. تشکیل انجمن هاى اسلامی و بسیج کارگرى نیز به موازات شوراى اسلامی کار در همین دوران آغاز شد. یورش عوامل حزب جمهوری اسلامی و بهشتی با حمایت نیروهای شبه نظامی به «خانه کارگر» ( که در آن دوران در تسلط نیروهای چپ بود) در سال ۵۸ و تصاحب آن، اقدام بعدی واحد کارگری حزب جمهوری اسلامی و عوامل آن یعنی علیرضا محجوب و علی ربیعی برای در اختیار گرفتن مقدرات جبنش کارگری ایران بود. سرانجام در دى ماه سال ۶۳ با تصویب قانون تشکیل شوراهاى اسلامی در مجلس و شوراى نگهبان، این تشکل رسمیت قانونی پیدا کرد. تعداد شوراهای تشکیل یافته در سال ۶۶ و به هنگام برگزاری نخستین کنگره خانه کارگر به رقم ۱۱۰۰ رسید و در اوج خود در دوران وزارت حسین کمالی به ۳۲۸۰ شورا رسید. تعداد این شوراها هم اکنون به ۱۱۱۵ شورا کاهش پیدا کرده است. به اعتراف حسن صادقی رئیس شوراهای اسلامی کار در تهران ۱۴ میلیونی ۲۴ انجمن صنفی کارگری دارای اعتبارنامه وجود دارد. در یادداشت زیر تلاش می‌شود مغایرت تشکل‌های موجود کارگری با کنوانسیون های بین‌المللی نشان داده شود.

تشکل‌های موجود کارگری در ایران و مغایرت آن‌ها با کنوانسیون آزادی‌های سندیکایی
تشکل‌های موجود کارگری به رسمیت شناخته شده از سوی قانونگذار در رژیم جمهوری اسلامی در سه دسته تقسیم بندی می‌شوند. در زیر به بررسی کوتاه تشکل‌های مورد اشاره در قوانین مربوط به روابط کار و حقوق و اختیارات آنها و مغایرتشان با کنوانسیون ۸۷ سازمان بین‌المللی کار می‌پردازیم:
شوراهای اسلامی کار
شوراهای اسلامی کار در واقع نه شورا می‌باشند و نه انجمن صنفی یا سندیکا، اما مسؤولیت هر دو نهاد را یکجا به عهده گرفته‌اند. چنانچه از نامش پیداست برخلاف روح و مفاد کنوانسیون‌های بین‌المللی، تشکلی‌ است ایدئولوژیک در خدمت هیئت حاکمه برای مهار، کنترل و سرکوب کارگران.
ماده ۱ از قانون تشکیل «شورای اسلامی کار» در ارتباط با اهداف و چگونگی تشکیل این شوراها مقرر می‌دارد « به منظور تأمین قسط اسلامی و همکاری در تهیه‌ برنامه ها و ایجاد هماهنگی در پیشرفت امور در واحدهای تولیدی، صنعتی، کشاورزی و خدمات، شورایی مرکب از نمایندگان کارگران و کارکنان، به انتخاب مجمع عمومی و نماینده‌ی مدیریت، به نام «شورای اسلامی کار» تشکیل می‌گردد.
طبق ماده ۲ «قانون تشکیل شوراهای اسلامی کار» کسانی که کاندیدای عضویت در «شورای اسلامی کار» می‌شوند، می‌بایستی «اعتقاد والتزام عملی به اسلام و ولایت فقیه و وفاداری به قانون اساسی جمهوری اسلامی ایران» داشته و گرایشی به « احزاب و سازمان‌ها و گروه‌های غیرقانونی و گروه‌های مخالف جمهوری اسلامی» نداشته باشند. تأکید روی عبارت «تأمین قسط اسلامی» و شرایط مندرج در قانون در ارتباط با کسانی که به عضویت این شوراها در می‌آیند، به ویژه عدم وابستگی آن‌ها به گروه‌های مخالف جمهوری اسلامی ایران، به روشنی نشان دهنده ماهیت و کارکرد ایدئولوژیک این شوراها و مغایرت آنها با کنوانسیون آزادی های سندیکایی (۸۷) می‌باشد. همچنین دخالت نماینده مدیریت (کارفرما) در انتخاب اعضای »شورای اسلامی کار» خود ناقض استقلال شورا و آزاد بودن کارگران در ایجاد تشکل‌های کارگری و اداره آن هاست.
ماده ۲ کنوانسیون مقرر می‌دارد که «کارگران و کارفرمایان بدون هیچگونه تبعیض می توانند آزادانه و بدون اجازه قبلی، سازمان های خود را تشکیل داده و یا به سازمان های موجود بپیوندند» و بند ۲ ماده ۳ تصریح می‌کند که «مقام‌های دولتی بایستی از هرگونه مداخله‌ای که حق کارگران برای سازماندهی فعالیت‌ها و تدوین برنامه عمل آنها را محدود نماید یا اعمال قانونی این حق را به مخاطره اندازد، امتناع نمایند» ،
اما ماده ۱۵ «قانون تشکیل شوراهای اسلامی کار» مقرر می‌دارد که «وزارت کار موظف است در واحدهایی که بیش از ۳۵ شاغل دائم دارند، به تشکیل شوراهای اسلامی کار اقدام نماید».
چنانچه ملاحظه می‌شود سازماندهی کارگران، جزو وظایف و اختیارات دولت تلقی شده و کارگران حقی در سازماندهی امور مربوط به خود را ندارند.
ماده ۴ کنوانسیون حقوق و آزادی های سندیکایی(کنوانسیون ۸۷) مقرر می‌کند «سازمان های کارگری و کارفرمایی را نمی توان با احکام اداری منحل یا توقیف کرد.»
این در حالی است که طبق ماده ۴ قانون «شوراهای اسلامی کار» چنانچه شوراهای اسلامی کار از وظایف مندرج در قانون منحرف شوند، منحل خواهند شد.
از جمله وظایف شوراهای اسلامی کار بر اساس مفاد قانون مربوط به تشکیل «شوراهای اسلامی کار» و به ویژه ماده ۲۰ آن کنترل کارگران است. این ماده مقرر می‌دارد «شورا باید در زمینه‌های اجتماعی بروز حوادث، مراجع ذیصلاح را مطلع و همکاریهای لازم را معمول دارد». ذکر عبارت‌های اطلاع به «مراجع ذیصلاح» و «همکاری‌های لازم» آن‌هم در قانون به خوبی نشاندهنده سمت و سو و کارکرد این گونه شوراهاست.
از دیگر وظایف این گونه شوراها که حیات و مماتشان به دست دولت است و حتی آیین‌نامه‌های اجرایی‌شان نیز می‌بایستی به تصویب هیأت وزیران برسد بر طبق ماده ۶ قانون شوراهای اسلامی کار «همکاری با انجمن اسلامی در بالا بردن آگاهی کارگران، همکاری با مدیریت و پیشنهاد تشویق عناصر فعال است». بدون شک وظیفه شناسایی افراد غیرفعال و یا مضر به حال محیط کار نیز در زمره‌ی وظایف نانوشته این گونه نهادهاست.
نکته بسیار مهم آن که طبق تبصره ماده ١۵ قانون شوراهای اسلامی کار، زمان تشکیل شوراها در شرکت‌های بزرگ دولتی، از قبیل شرکت‌های تابعه‌ وزارت نفت[پالایشگاه‌ها، صنایع پتروشیمی، صنایع گاز]، شرکت ملی فولاد ایران، شرکت ملی صنایع مس ایران، کارخانجات بزرگ ذوب آهن و صنایع سنگین… ، به تشیخص شورای عالی کار که طبق ماده ۱۶۷ قانون کار ریاست آن با وزیر کار و امور اجتماعی می‌باشد، خواهد بود. ظاهراً بعد از گذشت ۲۱ سال از تصویب قانون هنوز موعد تشکیل شوراهای اسلامی کار در بزرگترین شرکت‌های دولتی فرا نرسیده است. این در حالی است که در حکومت ملوک الطوایفی جمهوری اسلامی ایجاد تشکل‌های کارگری در بخش نیرو نیز می‌بایستی با نظارت وزیر مربوطه همراه باشد که به اعتراف حسن صادقی دبیرکل کانون عالی شوراهای اسلامی کار با کمترین توفیق مواجه شده‌اند.(۱)
بر اساس همین ماده شورای ۸ نفره عالی کار مرکب از ۲ نفر به پیشنهاد وزیر کار و تصویب هیأت دولت، سه نفر نماینده کارفرمایان و سه نفر نماینده کارگران می‌باشند.
نکته قابل ذکر آن که در صورت ایجاد چنان تشکل ‌هایی، نمایندگان کارگران از سوی «شورای عالی کار» که تحت کنترل دولت و کارفرمایان است معرفی میشوند. این در حالی‌ است که طبق کنوانسیون های ۸۷ و ۹۸ کارگران می توانند آزادانه و بدون تبعیض سازمان های خود را تشکیل دهند.
مشخص نیست به چه دلیل نمایندگان کارگران را «شورای عالی کار»ی باید تأیید کند که نماینده کارفرما نیز عضو آن است (موضوع تبصره ۵ ماده ۱۳۱ قانون کار). آیین نامه موضوع تبصره شماره ۵ ماده ۱۳۱ قانون کار، عملاً انجمن صنفی کارگران را به کارفرما و وزارت کار وابسته می سازد.

مقدمه
بررسی روش های مختلف عملیات حرارتی که منجر به تشکیل میکروساختارهای تعادلی می شوند،. این ساختارها که تماما شامل فریت و سمانتیت ، ولی با توزیع های متفاوت اند ، اکثرا به کمک حرارت دادن فولاد در دماهای نسبتا بالا و یا برای مدت زمان نسبتا طولانی و سپس سرد کردن آهسته تا دمای اتاق به دست می آید . در فولادهای آلیاژی ، علاوه برفریت و سمانتیت ، کاربیدهای آلیاژی نیز وجود دارند . بنابراین علاوه بر ترکیب شیمیایی و ساختار اولیه ، دما و زمان حرارت دادن از جمله پارامترهای کنترل کننده میکروساختار و خواص مکانیکی نهایی اند . از جمله خواص مورد نظر در این عملیات عبارتند از : بهبود انعطاف پذیری، کاهش تنش های داخلی و باقیمانده از عملیات قبلی ، بهبود قابلیت ماشین کاری و ایجاد یکنواختی در میکروساختار .
 همگن کردن ( Homogenising ):
از جمله مشخصه های فولاد های ریخته گری شده ، ساختار شاخه ای ( Dendritic Structure)،  جدایش موضعی ( Segrigation )  و نایکنواختی در ترکیب شیمیایی (Coring)  است . پدیده های  مزبور که ناشی از ناتعادلی سرد شدن در ضمن انجماد و عدم نفوذ کامل عناصر آلیاژی است، باعث افت خواص مکانیکی فولاد ، از جمله قابلیت کار گرم و یا سرد و همچنین کاهش کیفیت وکارایی عملیات حرارتی مختلف می شوند . از این رو، ساختار و ترکیب شیمیایی فولادهای ریخته گری شده باید به کمک عملیات حرارتی مناسب یکنواخت شود . برای این منظور، قطعات مورد نظر را در دمای نسبتا بالا ( مطابق شکل ) برای مدت زمان نسبتا طولانی حرارت داده و سپس به آهستگی تا دمای اتاق سرد می کنند . ( زمان حرارت دادن بستگی به ابعاد و ترکیب شیمیایی قطعه دارد ).  این عملیات به همگن کردن و یا آنیل نفوذی ( Diffusion Annealing ) موسوم است. از آنجایی که دمای انتخاب شده نسبتا بالاست ، نفوذ سریع بوده و بنابراین پس از پایان عملیات، نایکنواختی ریزساختار و ترکیب شیمیایی از بین می رود . به علاوه فازهای ثانویه نظیر کاربیدهای رسوب شده به هنگام انجماد ، در آستنیت حل شده و به صورت محلول در می آیند. همچنان که از نمودار مشخص است ، گستره دمایی همگن کردن و کار گرم بر یکدیگر منطبقند .
 
آنیل کردن ( Annealing):
واژه آنیل دارای معنی ، مفهوم و کاربرد وسیعی است ، بدین صورت که ، به هر نو ع عملیات حرارتی که منجر به تشکیل ساختاری به جز مارتنزیت و با سختی کم و انعطاف پذیری زیاد شود، اطلاق می گردد . از آنجایی که این مفهوم بسیار کلی است ، عملیات حرارتی آنیل به یک سری فرآیندهای مشخص ترو دقیق تر تقسیم می شود . این تقسیم بندی بر اساس دمای عملیات، روش سرد کردن ، ساختار و خواص نهایی است .
:( Full Annealing ) آنیل کامل
آنیل کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد در گستره دمایی نشان داده شده در نمودار قبل وسپس سرد کردن آهسته ، معمولا در کوره. تحت شرایط فوق آهنگ سرد شدن در حدود ۰,۰۲ درجه سانتی گراد بر ثانیه است . همچنان که از شکل مشخص است ، گستره دمایی آستنیته کردن برای آنیل کامل ، تابع درصد کربن فولاد است . بدین صورت که ، برای فولادهای هیپو یوتکتواید ، حدود ۵۰ درجه سانتی گراد بالای خط Ac3 و برای فولادهای های هایپر یوتکتواید حدود ۵۰ درجه سانتی گراد بالا ی خط Ac1است. دماهای بحرانی Ac1 و Ac3  تا حدودی تحت  تاثیر عناصر آلیاژی در فولادها تغییر می کند. بنابراین به طور کلی در عملیات آنیل کامل، فولادهای هیپو یوتکتواید را در ناحیه تک فازی آستنیت و فولادهای هایپر یوتکتیک را در ناحیه دو فازی آستنیت – سمانتیت حرارت می دهند. علت آستنیتی کردن فولادهای هایپر یوتکتواید در ناحیه دو فازی آستنیت – سمانتیت این است که سمانتیت پرویوتکتواید در این فولادها به صورت کروی و مجتمع شده در می آیند . اگر چنین  فولادی تا بالای خط Acm حرارت داده شود ، در ضمن آهسته سرد شدن سمانتیت پرویوتکتواید به صورت شبکه پیوسته ای در مرزدانه های آستنیت رسوب می کند و در نتیجه منجر به ترد و شکننده شدن فولاد می گردد . در عملیات آنیل کامل ، نه تنها دمای آستنیتی کردن ، بلکه آهنگ سرد کردن نیز دارای اهمیت ویژه ای است . سرد کردن آهسته که معادل سرد شدن در کوره است باعث می شود که در ضمن عبور از خطوط Ac1 و Ac3  ابتدا فریت و سپس پرلیت از آستنیت به  وجود آیند. به علت سرد شدن آهسته، فریت تشکیل شده دارای دانه های درشت و هم محور بوده و پرلیت دارای فاصله بین لایه ای نسبتا زیاد ( پرلیت خشن یا درشت ) است . از جمله مشخصه های مکانیکی این میکروساختار عبارت است از : کاهش سختی و استحکام و افزایش انعطاف پذیری . اگر واژه آنیل بدون پسوند استفاده شود ، منظور همان آنیل کامل است .
آنیل همدما :
این عملیات شامل حرارت دادن فولاد در دو دمای مختلف است . ابتدا عملیات آستنیتی کردن در همان گستره دمایی مربوط به آنیل کامل      انجام می شود و سپس سرد کردن سریع تا دمای ( زیر خط AC1 ) و نگهداشتن برای مدت زمان کافی جهت انجام دگرگونی . پس از   پایان دگرگونی ، فولاد را با هر آهنگ سرد شدن دلخواهی می توان سرد کرد . در نمودار  شمایی از مراحل گرم و سرد شدن را در عملیات آنیل همدما برای یک فولاد هیپو یوتکتواید نشان داده شده است . زمان لازم برای آنیل همدما در مقایسه با آنیل کامل به مراتب کمتر است، در حالیکه سختی نهایی کمی بیشتر خواهد بود . همانند آنیل کامل ، ریزساختار حاصل از آنیل همدما در فولاده ای هیپویوتکتواید ، یوتکتواید و هایپریوتکتواید به ترتیب عبارت است از فریت –پرلیت ، پرلیت و پرلیت – سمانتیت . ولی پرلیت حاصل نسبتا ظریف تر و درصد فریت و سمانتیت پرویوتکتواید تا حدودی کمتر است .
از جمله موارد عمده کاربرد آنیل همدما در رابطه با فولادهای آلیاژی ای است که دارای سختی  پذیری ( Hardenability) بالایی هستند . در صورتی که بر روی این فولادها عملیات حرارتی آنیل  کامل انجام شود ، به علت سختی پذیری بالا ساختار نهایی حاصل ، به جای پرلیت خشن، ممکن است پرلیت ظریف و یا حتی مخلوطی از پرلیت ظریف و باینیت بالایی باشد. آنیل همدما در ضمن مراحل ساخت قطعات فولادی نیز استفاده می شود. اگر یک شمش ریخته گری یا نورد شده از جنس فولاد آلیاژی سخت شونده در هوا  ( Air Hardening Steel ) را از ناحیه آستنیت تا دمای اتاق در هوا سرد کنند ، احتمال تشکیل ترک های سطحی بر روی آن زیاد است . این پدیده به هنگان مارتنزیت شدن مغز قطعه و در نتیجه اعمال تنش کششی ( ناشی از انبساط ) بر روی سطح آن که قبلا مارتنزیت و سخت شده است ، اتفاق می افتد . از این رو به منظور جلوگیری از ایجاد ترک های سطحی ، شمش های گرم را در کوره های آنیل همدما در دمای ۷۰۰ درجه سانتی گراد نگه داشته تا دگرگونی آستنیت به پرلیت به طور کامل انجام شود. از این پس ، آهنگ سرد شدن اثر چندانی بر ساختار و خواص نهایی ندارد . با این حال پس از پایان دگرگونی ، قطعات معمولا در هوا سرد می شوند.
  نرماله کردن ( Normalizing):
نرماله کردن یکی دیگر از انواع روش های عملیات حرارتی است که ریزساختار حاصل همانند آنیل کردن شامل پرلیت ، مخلوطی از پرلیت و فریت و یا مخلوطی از پرلیت و سمانتیت ( بستگی به ترکیب شیمیایی فولاد ) است. لیکن تفاوت های مهمی بین نرماله کردن و آنیل کردن وجود دارد. در نرماله کردن ، دمای آستنیتی کردن برای فولادهای هیپویوتکتواید کمی بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل کردن است ، در حالی که برای فولادهای هایپریوتکتواید از گستره دمایی حدود ۵۰ درجه سانتی گراد بالای Acm  استفاده می شود . بر خلاف آنیل کامل که فولاد در کوره سرد می شود ، در عملیات نرماله کردن ، قطعات پس از آستنیتی شدن در هوا سرد می شوند . تحت چنین شرایطی آهنگ سرد شدن در حدود ۰,۱ تا ۱ درجه سانتی گراد بر ثانیه است. از آنجایی که در نرماله کردن فولادهای هیپویوتکتواید گستره دمایی آستنیته کردن بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل است، ساختار آستنیت و همچنین توزیع عناصر آلیاژی از یکنواختی بیشتری برخوردار خواهد بود. یکی دیگر از اهداف مهم نرماله کردن عبارت است از ریز کردن دانه های درشتی که اغلب به هنگام کار گرم در دمای بالا و یا در ضمن ریخته گری و انجماد به وجود آمده اند . هنگامی که قطعه کار گرم یا ریخته گری شده با دانه های درشت در دمایی بین دمای AC1 و AC3 قرار بگیرد، دانه های جدید آستنیت جوانه زده و رشد می کنند . بنابراین درعملیات نرماله کردن فولادهای هیپویوتکتواید ، ابتدا آستنیتی با ساختار همگن و دانه های ریز به وجود می آید و سپس در اثر سرد شدن در هوا به فریت و پرلیت تبدیل می شود . از نظر خواص مکانیکی، ریزساختار حاصل از نرماله کردن می تواند در بعضی موارد به عنوان عملیات حرارتی نهایی منظور شود. در مواردی که هدف سخت کردن قطعاتی باشد که دارای دانه های درشت هستند ، نرماله کردن به عنوان عملیات حرارتی اولیه جهت ریز کردن دانه ها استفاده می شود. برای نرماله کردن فولادهای هایپر یوتکتواید از گستره دمایی بین خط Acmو حدود ۵۰  درجه سانتی گراد بالای آن استفاده می شود . انتخاب این گستره دمایی به منظور ریز کردن دانه های آستنیت ، انحلال کاربیدهای رسوب شده و هچنین شکسته شدن شبکه پیوسته کاربیدی است. نمودار قبل شمایی از گستره های دمایی مربوط به دگرگونی آستنیت به مخلوط فریت و پرلیت را برای فولاد هیپویوتکتواید در عملیات آنیل و نرماله کردن نشان می دهد. با توجه به اینکه درنرماله کردن فریت و پرلیت در دمایی کمتر و با آهنگی بیشتر از آنیل کردن تشکیل می شوند، اندازه دانه های فریت و سمانتیت و فاصله بین لایه ای پرلیت هر دو کاهش می یابد. بنابراین درمقایسه با خواص حاصل از فرآیند آنیل ، استحکام و سختی افزایش یافته و انعطاف پذیری تا حدودی کاهش می یابد .

یک ماه پس از حمله تروریستی به ایالات متحده که دنیا را در بهت و حیرت فرو برد دیوید دو David doe ، رئیس قسمت رشته های بیمه ای ویژه شرکت با مسئولیت محدود آلـن هــو جـان سن Johnson Ltd, Alwen Hough. واقعه را این چنین تفسیر می کند.
بعضی وقایع تاریخی وجود دارند که تحولی تکان دهنده را در دنیـایی که مـا در آن زنـدگـی و کـار می کنـیم به وجـود می آورند.
بی شک واقعه ۱۱ سپتامبر در زمره این گونه حوادث تاریخی می گنجد.
روبرت کی (Robert Kee) کتاب  بسیار ارزشمندی بــه نام جـــهانی کــه پـــشت ســـر گذارده ایم، در مورد زندگی مردم انگلستان در سال ۱۹۳۹ به رشته تحریر درآورده است. این کتاب تصویر بسیار جالبی از نحوه زندگی آن دوران که به فرجام تلـخ جنـگ جهـانی دوم منـتهی شـد ارائـه می دهد. امید است که بتوانیم با استفاده از تجارب آن دوران و انطباق  آن با شرایط کنونی که بــا آن مــواجــه هـــستیم، از عوامل ناخوشایند مشابه اجتناب ورزیم.
آن چه به هرحال قابل پیش بینی است آن است که در یک دنیای تهدید شونده و خطرناک نیاز به حفاظت در مقابل خطرات احتمالی و به تبع آن نیاز به صنعت بیمه رو به رشد است.
هم چون سایر صنایع مهم ، صنعت بیمه نیز از حملات ۱۱ سپتامبر خسارات فراوانی متحمل شده است که عمدتاً حول دو محور دور می زند. در حالی که صنعت بیمه بدون شک برای اعلام هـرچنـد خـوشبـینانه خسـارت
بیــمه شــدگان تــحت فـشار رسـانـه هـا و
سرمایه گذاران قرار دارد، لیــکن در مقــطع کنونی بسیار زود است که بتوان تخمین نزدیک به واقع را ارائه داد.
عملکرد محتاطانه تر دیگری (که توسط بیمه لویدز (Lloyd’s) انجام گرفته است) عبارت از خــودداری از اظهـار نظــر بــرای مــدت طــولانی تـر می باشــد. یقــیناً تعـداد زیـــادی از بیـــمه گران اتــکایی که از حجم
تخمین های اولیه خسارت‎ها متعجب بودند، با گذشت چند روز از واقعه که میزان خسارت تخمینی به حدود دو برابر افزایش یافت، بهت زده شدند.
با اطمینان می توان گفت که در اثر فرار سرمایه ها پس از فاجعه ۱۱ سپتامبر صنعت بیمه بیش از ۶۰ میلیون دلار متضرر شده است.
سهام شرکت های بیمه حتی قبل از این واقعه هم به سبب عدم تمایل سرمایه گذاران به این نوع سهام، با رکود مواجه بود. در رابطه با افت تعداد بیمه نامه های صادره و ذخیره گیری در بیــــمه های اتـــومبــیل که ســـبب ایـن رکود شده‎بود، مدیریت و کارکنان بیمه های اتومبیل در لویدز می باید پاسخگو باشند.
در واقع فضای تشویقی برای جذب سرمـایه گـذاران جـدید را به سختی می توان ایجاد کرد.
صنعت بیمه طی سالیان دراز از جــامعه سرمایه گذاران عقب مانده بود، ولی قـبل از ۱۱ سپــــتامبر در حـــال جبـــران ایـن عقب افتادگی و بهبود وضعیت بازار بود.
در واقع با وجود شـــرایط مطـــلوب بـــازار سهام و جلب توجه سرمایه گذاران صبورتر و بعضاً ماجراجوتر، صنعت بیمه در حال کسب موفقیت در این زمینه بود که حملات ۱۱ سپتامبر همه چیز را تغییر داد.
مشــکل تجـــارت در ریــسک تــخـمین خسـارت‎های نـاشناخته می باشد. بیمه لویدز با وجـــودی کـــه از قســمتی به نــام سنــاریوی
واقـــع گـــرایــانه بـلایـا (RDS) که به تخمین
خسارت های ناشی از بلایای طبیــعی و یــا ســوانح ایجـاد شـده تـوسط بشر می پردازد سود می برد، لیکن در مورد برخورد دو جت عظیم به برج های دوقلو، علیرغم این که حدس آن ها بسیار نزدیک به واقعیت بود، نتوانست خسارت ناشی از متوقف شدن پروازهای همه خطوط هوایی امریکا برای چهار روز و خســـارت نـــاشـــی از تـــوقــف کار شرکت های بازرگانی را در تخمین خود در نظر داشته باشد.
خسارت ۱۱ سپتامبر یقیناً بزرگ ترین خسارت تاریخ بیمه تاکنون بوده است. تنها سوال مطرح این است که مقدار آن چقدر اسـت؟ خسـارت هـا شـامـل از دسـت رفـتن
دارائی ها، خسارت ناشی از متوقف شدن فعالیت های تجاری (بزرگ ترین بازار بورس دنیا برای چهار روز متوقف شد) ، از دست رفتن جان هزاران انسان که تعداد بسیاری از آنان برای خود و شرکت هایشان بیمه عمر و حوادث داشته اند و البته خسارت ناشی از نابود شدن جت ها بود.
حجم فوق العاده زیاد این کابوس تقریباً غیر قابل تحمل است ضمن آن که موضوع شکــایت خـانـواده های قـربانـیان که عــلیه
سازمـان ها و اشخـاصی هـم چـون مسـئولین فرودگاه ها که اهمال آنان باعث عملی شدن برنامه هواپیما ربایان شده است و حتی طراحان هواپیما و معماران برج ها، نیز علاوه بر خسارات مستقیم مطرح است.
دورنمایی از یک فرایند حقوقی بلندمدت بیرحمانه ای وجود دارد که باعث می شود موارد پرداخت خسارت بیشتری توسط بیمه به وجود آید. این امر خود ناصحیح بودن هرگونه تخمین اولیـه را در مـورد کـل خسـارت قـوت
می بخشد.
موضوع پیچیده دیگری که می تواند گریبان گیر قسمت های خاصی از صنعت بیمه باشد، مساله تعهد پرداخت است و این امر به آن معنا است که هنگامی که شرکت های بیمه شروع به پرداخت تعهدات مالی خود در قبال افراد بیمه شده می کنند، ممکن است با مشکل کمبود نقدینگی قبل از جمع آوری هزینه های بیمه مواجه شوند.
در صورتی که مشکل توانایی پرداخت بدهی شرکت های بیمه حاد شود، به قطع و یقین دولت ها مجبور خواهند شد که با در اختیار گذاشتن نوعی وام توافقی بنام “Bridging Loan” به آن ها کمک کنند.
علیرغم حجم بالای خسارت های ناشی از فاجعه ۱۱ سپتامبر و این حقیقت که بیمه گرها با استفاده از تبصره  « شــرایـط ویـژه دوران جنگ » چنان که بسیاری از رهبران سیاسی شرایط را کاملاً جنگی تلقی کنند، می توانند از پرداخت خسارت به بازماندگان سرباز زنند، ولی خـود را به تــعرفـه هـای مـوجـود متـعهد
می دانند.
در چنین شرایطی و به خصوص با عنایت به این که بسیاری از دولت ها به کمک خطوط هوایی شتافته اند، بسیار دور از انتظار است که صنعـت بیمه از پذیرش کمک های دولتی در صورت نیاز اجتناب ورزد.
تأثیر حملات ۱۱ سپتامبر بر صنعت بیمه عمیقاً دور از تصور بوده است. ولی حتی با در نظر گرفتن آسیب پذیربودن این صنعت، دورنمایی دیگر و به مراتب مثبت تر موجود است که باید آن را قویاً برجسته کرد. با توجه به آن که نیاز به بیمه یقیناً انعکاسی از
ادوار اقـــتصادی است و در شــرایط کنونی ادوار فوق به سمت بازگشت به شرایط عادی در حال حرکت است ، لذا نیاز به بیمه رو به رشد است و نه کاهش .
زمینه های رشد صنعت بیمه در آینده تحت تاثیر عوامل بسیاری است ، ولی از میان آن ها چهار عامل زیر می توانند به عنوان عوامل کلیدی در نظر گرفته شوند:

۱) تقاضای فراوان و رو به رشد افراد حقیقی برای بیمه به خصوص در ایالت هایی که دولت ایالتی از تامین بیمه های اجتماعی امتناع می کند  یا آن را مشروط به معاینات پزشکی می نماید، به صورت نیاز به بیمه بازنشستگی و بیمه خدمات درمانی دیده می شود.

۲) تداوم جهانی شدن اقتصاد علیرغم روند کند آن به رشد صنعت بیمه کمک خواهد کرد. پدیده فوق به گسترش شرکت ها و توسعه آگاهی عمومی نسبت به حقوق مدنی نیز خواهد انجامید.

۳) تمرکز جمعیت و سرمایه در نواحی ساحلی باتوجه به تغییرات آب و هوایی در این نواحی موجب افزایش نیاز به بیمه  خواهد شد.

۴) شرایط جدید اقتصاد و توام با خطرات احتمالی که شرکت ها و جوامع با آن مواجه هستند و وابستگی بیش از پیش انسان به فناوری نیز به نوبه خود در افزایش نیاز به بیمه اثرگذار هستند.

بنابراین با یک بینش مثبت ، با وجود فاجعه ۱۱ سپتامبر و پیش بینی های تاریکی که با خود به همراه آورد باید گفت که صنعت بیمه می تواند و باید از این معضل عبور کند و پا برجا بماند.
زمینه بالقوه بسیار خوبی برای رشد و به تبع آن فرصت سرمایه گذاری در این زمینه وجود دارد.
بیمه لویدز و بازار بورس لندن با بخش صدور منحصر به فرد آن و مهارت های تخصصی که در زمیــنه ســهام دارنـد در واقع می توانند از این آزمایش سخت عبور کرده و قویتر و مطمئن تر از گذشته به فعالیت خود ادامه دهند .
مترجم: رضا مفید
منبع:     Insurance Day, Wednesday October 17  2001, No: 1081, p. 11.

 
         تهیه و تنظیم: مهدی نمن الحسینی

 مـرکـــز جـهانی آمـــار آتــــش ســوزی (World Fire Statistics Center) گزارش سالیانه اش را در خصوص زیان های اقتصادی وانسانی حوادث ناشی از آتش سوزی به سازمان ملل ارائه داده است. 
طبق این گزارش، کشورهای جهان تلاش زیادی برای کاهش خســـارت های جــانی و مــالی حــوادث نــاشی از آتش سوزی انجام
نــداده اند و در مجــموع تــوجــه عمــومی به
آتش سوزی در مقایسه با سایر حوادث از جمله حوادث جنایی و جـاده ای بسـیار کمـتر است. چـرا که ایـمنی جاده ها مرتباً در حال بهبود است در حالی که هزینه چندانی در خصوص مقابله با آتـــش ســـوزی صـــورت نمی گیرد.
البته دلایلی برای خوش بینی وجود دارد کـــه مـــهم تریـن آن ها کــاهــش خســـارت های آتــش ســوزی در آمــریـکا در طی سال های ۱۹۹۶ تا ۱۹۹۸ است. خسارت های مســتقیم آتـــش ســـوزی (شــامـل انـفجارات تبـــعی
آتش سوزی و نه زیان حاصل از انفجاری که بدون رخداد آتش‎سوزی از قبیل برخی اعمال تروریستی ایجاد شده است ).
 در امریکا از ۹/۹ میلیارد دلار در سال ۱۹۹۶ به ۱/۹ میلیارد دلار در سال ۱۹۹۸ کاهش یافته است . هم چنین تعداد قربانیان آتش سوزی نیز از ۵۴۰۰ نفر به ۴۴۰۰ نفر تقلیل یافت.
این روند نزولی تا حد زیای دلگرم کننده و حاکی از تدابیر دولت فدرال برای کاهش هزینه آتش سوزی است . در این خصوص دولت امــریکا از ۲۵ ســال پیش در حال مطالعه
روش های بدیع جهت پیشگیری وحفاظت در مقابل آتش سوزی است.
بدیهی است که اگر دیگر کشورهای جهان نیز مطالعات مشابهی را در خصوص مهار آتش سوزی انجام دهند آن گاه نتایج بهتری حاصل خواهد شد.
 هـــدف اصــلی مـرکـز جهانی آمار
آتش سوزی، ترغیب دولت ها به اتخاذ راهکارهایی در جهت کاهش هزینه های ناشی از آتش سوزی است که اخیراً حدود یک درصد از تولید ناخالص داخلی (GDP) را به خود اختصاص داده اند.
اهمیت این موضوع تا آنجاست که اتحادیه اروپا یک گروه کاری از متخصصین آتش سوزی را بــرای مــهار خــسارت های نــاشــی از وقوع
آتش سوزی تشکیل داده است.
هم چنین دولت انگلستان یک هیئت مشورتی در جهت بررسی روش های ایمنی در بـرابـر آتـش سوزی دایر کرده است که همه
گروه های دخیل در آتش سوزی عضو آن هسـتند.
ایـن هیـئت بیـشتر آمـار و ارقـام
خسـارت ها و هـزیـنه های ایجاد شده به وسیله
آتش سوزی را مورد توجه قرار داده و قصد دارد به کاهش هزینه های سنگین ناشی از آن کمک نماید. هم اکنون در این کشور یک عزم و اراده جمعی برای مقابله با‌ آتش سوزی وعواقب آن وجود دارد، هرچند مدت زیادی طول خواهد کشید تا اقدامات موثر و جدی در این خصوص صورت گیرد ولی در هر حال این تلاش ها دلگرم کننده و امید بخش می باشد.
مرکز جهانی آمار آتش سوزی، سال گذشته از تاسیس یک بانک اطلاعاتی جامع در زمینه آمار آتش سوزی در گستره اروپا خبر داد.
بدین منظور گروهی شامل کاربران این بانک اطلاعاتی از جمله سرویس های مقابله با
آتــش ســوزی ، انــجمن های ایمنــی حـریق،
تهیه کنندگان تجهیزات مقابله با آتش سوزی ،
بیمه گران آتش سوزی ، دولت و مجامع صنعتی و علمی تشکیل و از این گروه خواسته شد با تکمیل یک پرسشنامه مشخص کنـند که در خصوص آتش سوزی چه آمـار و ارقـامی
مـی تـوانند تهیه کنند و به چه آمارهایی نیاز دارنـد.
جـواب های حاصـل از این پرسشنامه ها نـتایج بـسیار سـودمندی برای این مرکز به همراه خواهد داشت .
 

 

جدول ۱- هزینه خسارت های مستقیم ناشی از آتش سوزی در کشورهای منتخب جهان

کشور   
خسارت های مستقیم (میلیون دلار)    نسبت خسارت های مستقیم به  GDP (درصد)
 1998-1996
    1996    1997    1998   
اسلونی    0/17    0/9    4/11    09/0
جمهوری چک    4/51    6/36    6/65    09/0
ژاپن    6/3661    1/3576    4344    09/0
سنگاپور    1/82    9/79    7/66    09/0
ایالات‎متحده‎امریکا    9900    9000    9100    11/0
آلمان    8/3246    2/2472    9/2544    12/0
مجارستان         –         –        –    12/0 {88-1986}
لهستان    1/3    8/2    8/2    12/0
اسپانیا        –        –         –    12/0 {1984}
انگلستان    1/1724    3/1803    7/2166    14/0
فنلاند    9/190    1/176    5/205    15/0
استرالیا         –          –        –    16/0 {93-1992}
نیوزلند         –          –         –    17/0 {94-1993}
اتریش    7/401    3/391         –    18/0 {97-1995}
هلند    5/722         –          –    18/0 {96-1995}
کانادا    9/1167    3/1241    5/1006    19/0
فرانسه    9/3326    9/2441    8/2611    19/0
ایتالیا        –        –    7/2516    20/0
دانمارک    2/432    1/343    8/376    22/0
سوئد    0/571    0/517    2/493    22/0
سوئیس         –        –        –    23/0
نروژ    5/422    1/407    5/367    27/0
بلژیک         –        –          –    40/0 {89-1988}

             جدول ۲- هزینه های خسارت های غیر مستقیم ناشی از آتش سوزی در کشورهای منتخب جهان
کشور    متوسط نسبت خسارت های غیرمستقیم به GDP ( درصد) ۹۸-۱۹۹۶
نروژ    003/0
فنلاند    008/0
ایالات متحده آمریکا    009/0
سوئد    010/0
ایتالیا    014/0 {94-1993}
اسلونی    014/0
ژاپن    016/0 {86-1985}
فرانسه    020/0
انگلستان    020/0
جمهوری چک    021/0
کانادا    022/0 {1991}
آلمان    027/0
هلند    027/0 {96-1995}
دانمارک    029/0 {95-1993}
مجارستان    029/0 {93-1992}
اتریش    034/0 {97-1995}
سوئیس    095/0 {1989}

            جدول ۳٫ تعداد قربانیان حوادث ناشی از آتش سوزی در کشورهای منتخب جهان
کشور    1996    1997    1998
سنگاپور    5    10    5
سوئیس    35    –    –
اسپانیا    240    260    250
هلند    130    –    –
استرالیا    145    110    135
اتریش    55    75    55
ایتالیا    425    475    –
آلمان    895    730    650
فرانسه    645    530    605
جمهوری چک    125    140    100
نیوزیلند    40    40    55
انگلستان    745    760    700
اسلونی    30    30    20
کانادا    410    460    370
یونان    140    160    145
نروژ    70    70    55
لهستان    620    600    550
دانمارک    105    75    75
سوئد    125    130    180
ژاپن    2020    2140    2100
ایالات متحده امریکا    5400    4400    4400
فنلاند    110    105    90
ایرلند    90    75    –
مجارستان    255    255    205

                جدول ۴٫ تعداد قربانیان حوادث ناشی از آتش سوزی به ازای هر ۱۰۰ هزار
نفر جمعیت در کشورهای منتخب جهان
کشور    تعداد قربانیان به ازای هر ۱۰۰ هزار نفر جمعیت
 98-1996
سنگاپور    18/0
سوئیس    43/0 {96-1994}
اسپانیا    64/0
هلند    68/0 {96-1994}
استرالیا    70/0
اتریش    76/0
ایتالیا    79/0 {97-1995}
آلمان    92/0
فرانسه    02/1
جمهوری چک    18/1
نیوزیلند    20/1
انگلستان    25/1
بلژیک    27/1  {95-1993}
اسلونی    34/1
کانادا    38/1
یونان    41/1
نروژ    48/1
لهستان    54/1
دانمارک    61/1
سوئد    64/1
ژاپن    66/1
ایالات متحده امریکا    77/1
فنلاند    98/1
ایرلند    16/2 {97-1995}
مجارستان    35/2
               
                    جدول ۵٫ هزینه سازمان های اطفاء حریق در کشورهای منتخب جهان
کشور    متوسط نسبت هزینه به GDP (درصد)
۹۸-۱۹۹۶
سنگاپور    03/0
اسلونی    06/0
دانمارک    09/0
نروژ    10/0
اتریش    11/0 {1994}
نیوزیلند    13/0
هلند    15/0 {96-1994}
بلژیک    18/0 {89-1987}
لهستان    18/0
سوئد    20/0
انگلستان    23/0
ایالات متحده امریکا    23/0
فنلاند    29/0 {94-1993}
ژاپن    34/0
کانادا    35/0 {1991}
جمهوری چک    38/0 {98-1997}
             
                 جدول ۶٫ هزینه های اداری بیمه آتش سوزی در کشورهای منتخب جهان
کشور    متوسط نسبت هزینه به GDP (درصد)
۹۸-۱۹۹۶
مجارستان    01/0    {88-1987}
سنگاپور    03/0
فنلاند    04/0
هلند    04/0  {88-1987}
ایتالیا    05/0  {1998}
اسپانیا    05/0 {1986}
کانادا    06/0  {1991}
آلمان    07/0
سوئد    07/0
اسلونی    08/0
انگلستان    08/0
ایالات متحده امریکا    08/0
فرانسه    09/0
نروژ    09/0
دانمارک    10/0  {98-1997}
ژاپن    11/0
اتریش    14/0  {80-1979}
نیوزیلند    19/0  {94-1993}
بلژیک    28/0 {89-1988}

توضیحات مهم در مورد بیمه شخص ثالث
  انتخاب نوع دیه بعهده مقصر حادثه است و ارزانترین نوع دیه دشتر می باشد.
  چنانچه حادثه و فوت هر دو در ماههای حرام (شامل : رجب ، ذیقعده ، ذیخجه و محرم) اتفاق افتد یک سوم به دیه فوت اضافه می شود در این صورت جنانچه دیه کامل ده میلیون تومان باشد دیه در ماه حرام حدود سیزده و نیم میلیون تومان خواهد گردید . به همین علت خرید بیمه نامه با پوشش جانی هشت میلیون تومان برای خسارت کافی نمی باشد و به بیمه گذاران محترم توصیه می شود با خرید پوشش مازاد سقف یک دیه کامل در ماه حرام و یا بیشتر از آن را در نظر داشته باشند .
  هر یک از کارتهای بیمه شخص ثالث دارای ۴ برش خسارت می باشد که در هنگام تصادف یکی از آنها از بیمه نامه مقصر جدا گردیده و در پرونده خسارتی مربوطه ضبط می گردد و در صورت حذف یک برش اعطای تخفیف عدم خسارت برای سال بعد منتفی می گردد .
ارائه سابقه بیمه ای با کسر ۲ برش ۲۰% جریمه تعداد خسارت را در هنگام تمدید سال بعد در پی خواهد داشت و کسر ۳ برش ۴۰% و کسر هر ۴ برش موجب اعمال ۶۰% جریمه تعدد خسارت خواهد بود . ۴٫ تخفیف عدم خسارت در بیمه نامه های ثالث قانونی و نیز بیمه نامه های دارای تعهدات مازاد طبق جدول ذیل محاسبه و اعطا می گردد :
سال بیمه     سال اول     سال سوم     سال چهارم     سال پنجم     سال ششم     سال هفتم و پس از آن
در صد تخفیف                        
تخفیفات ثالث قانونی     5%     10%     15%     15%     15%     15%
تخفیف مازاد     5%     10%     15%     25%     35%     50%
  چنانچه طرفین حادثه تمایل به دریافت خسارت فوری و بدون مراجعه به دادگاه را اشته باشند می توانند با ارائه مدارک انتظامی و پزشکی قانونی به بیمه گر مراجعه و تا ۸۵% غرامت وارده را بصورت توافقی دریافت نمایند .
قابل توجه بیمه گذاران گرامی : لطفا در هنگام خرید بیمه نامه ابتدا یکی از موارد ذیل را انتخاب نموده و سپس پیشنهاد صدور بیمه نامه شخص ثالث را تکمیل فرمائید .
گزینه الف : تعهدات قانونی
  جانی (بدنی) : ۰۰۰/۰۰۰/۸۰ ریال          
  مالی :          000/000/2 ریال
جبران خسارت جانی و مالی بیش از تعهدات مندرج در اینگونه بیمه نامه ها بعهده بیمه گذار می باشد.
گزینه ب : تعهدات قانونی به همراه مازاد

  جانی (بدنی۳۵۰۰۰۰۰۰۰  ریال
  مالی :          000/000/10 ریال
تعهدات جانی حدود یک دیه کامل در ماههای حرام و احتمالا خسارات جانی سال آینده را جبران می نماید.

گزینه ج : تعهدات قانونی به همراه مازاد

  جانی (بدنی) :۰۰۰/۰۰۰/۴۰۰ ریال
  مالی : ۰۰۰/۰۰۰/۲۰ ریال   یا  000/000/30 ریال
حق بیمه شخص ثالث برای تعهدات مالی ۰۰۰/۰۰۰/۱۰ ریال و تعهدات جانی ۰۰۰/۰۰۰/۳۵۰ ریال
وسائط نقلیه سواری شخصی
  کمتر از ۴ سیلندر :  000/233/1 ریال
  4 سیلندر (پیکان ، پراید ، رنو، هیلمن) : ۰۰۰/۵۴۰/۱ ریال
  4 سیلندر به استثنا ردیف بالا :  000/806/1 ریال
  6 سیلندر به بالا  000.063.2 : ریال
لازم به ذکر است حق بیمه تعهدات سرنشین طبق درخواست بیمه گذار به مبالغ مذکور اضافه می گردد و در عین حال چنانچه بیمه گذاران محترم متقاضی تعهدات مالی و جانی بیشتر می باشند حق بیمه های مربوطه به تناسب تعهدات مورد نظر محاسبه و اعلام می گردد .
بیمه اتومبیل – بیمه تعهدات سرنشین
از آنجا که طبق بند الف و ج ماده ۲ قانون بیمه شخص ثالث افرادی مانند بیمه گذار مالک ، و یا راننده وسیله نقلیه وسیله مسئول حادثه و همسر ، پدر و مادر ، اولاد و اجداد تحت تکفل بیمه گذار و یا راننده (وسیله مقصر حادثه) در صورتیکه سرنشین وسیله نقلیه مذکور باشند ، شخص ثالث محسوب نمی گردد،  بنابراین خسارتی از محل بیمه نامه شخص ثالث به افراد مذکور تعلق نمی گیرد . در این گونه موارد غرامت جانی و بدنی وارد به این اشخاص از محل تعهدات سرنشین ، (و تاسقف تعهد سرنشین مندرج در متن بیمه نامه ) قابل جبران می باشد که شامل فوت و نقص عضو و هزینه های پزشکی می گردد .
عموما تعهدات سرنشین همراه با بیمه نامه شخص ثالث و در یک کارت بیمه نامه عرضه می گردد و نیازی به خرید بیمه نامه جداگانه نمی باشد . ضمنا به کلیه بیمه گذاران محترم توصیه می گردد با توجه به ماهیت نعهدات سرنشین و خسارات قابل جبران با این تعهدات به شرح فوق ، ‌نسبت به خرید تعهدات قابل قبول و مورد نظر خویش اقدام نمایند به گونه ای که به هنگام نیاز بیمه گر نسبت به جبران خسارات و غذامتهای سنگین اقدام نماید .
توضیحات مهم در مورد بیمه تعهدات سرنشین
  بر ای رسیدگی به پرونده خسارت سرنشین ، ذینفع موظف است حداکثر تا مدت ۴۵ روز مراتب خسارت و حادثه را به بیمه گر اعلام نماید .
 خسارت سرنشین از لحظه ای که مصدوم یا متوفی قدم در رکاب اتومبیل گذاشته تا لحظه ای که از اتومبیل پیاده نشده است را مشمول می گردد .
  در صورتیکه مصدوم تحت درمان قرار گیرد هزینه های پزشکی وی پس از تایید توسط پزشک معتمد شرکت بیمه حداکثر تا میزان تعهدات بیمه نامه برای هزینه های پزشکی که معادل یک دهم تعهدات فوت و نقص عضو می باشد قابل پرداخت خواهد بود .
  غرامت فوت حداکثر تا سقف تعیین شده در بیمه نامه پرداخت می شود و غرامت نقص عضو به میزان مندرج در شرایط عمومی بیمه نامه و با نظر پزشک معتمد شرکت پرداخت خواهد گردید و حداکثر پرداخت برای چند نقص عضو نمی تواند از میزان تعهدات سرنشین مندرج در بیمه نامه بیشتر باشد .
  چنانچه تعداد افراد داخل وسیله نقلیه  در زمان وقوع حادثه بیش از ظرفیت مندرج در بیمه نامه باشد خسارت به نسبت ظرفیت به مصدومین و متوفیات پرداخت می گردد . لذا از دارندگان و رانندگان مقدم انواع وسائط نقلیه مصرا تقاضا می شود از طوار نمودن افراد اضافه بر ظرفیت وسیله نقلیه خود شدیدا خودداری نمایند تا ضمن جلوگیری از هر گونه تشدید خطر و ضرر و زیان برای اتومبیل خود ، در مواقع جبران خسارت توسط بیمه گر با مشکل مزبور روبرو نگردند
مدارک مورد نیاز پروند ه های خسارت سرنشین
  صورتجلسه اولیه پاسگاه انتظامی و کروکی افسر کاردان فنی
  گزارشهای تکمیلی از قبیل : گزارش پاسگاه و نظریه کارشناس رسمی دادگستری
  تصویر مصدق گواهینامه راننده حین حادثه
  تصویر اسناد مالکیت اتومبیل زیاندیده
  برش بیمه نامه شخص ثالث مقصر حادثه
  گواهی انحصار وراثت و قیم نامه در صورت داشتن صغیر
بیمه اتومبیل – بیمه بدنه اتومبیل
بیمه بدنه اتومبیل جبران کننده خسارات ناشی از حوادثی است که برای اتومبیل مورد بیمه اتفاق می افتد و بطور معمول و در بیمه نامه های عادی شامل سه خطر : حادثه ، آتش سوزی و دزدی کلی‌ می باشد.
حادثه
حادثه عبارت است از تصادف دو اتومبیل با یکدیگر و یا برخورد اتومبیل مورد بیمه با جسم ثابت یا متحرک و یا برخورد شی دیگری با اتومبیل مورد بیمه و یا واژگونی و سقوط و انحراف مورد بیمه در اثر حوادث رانندگی
آتش سوزی
آتش سوزی ناشی از صاعقه و انفجار نیز از خطرات تحت پوشش بیمه بدنه می باشند و چنانچه اتومبیل مورد بیمه دچار حریق شود خسارت آن قابل جبران می باشد ولی چنانچه خسارت وارد به وسائل و دستگاههای الکتریکی اتومبیل ناشی از کار آنها باشد قابل جبران نیست .
دزدی کلی
همانطوریکه از نام آن استنباط می شود سرقت اتومبیل و یا وسائل اضافی آن کلا سرقت شود و دیگر کشف نگردد و یا آنکه اتومبیل به سرقت رفته کشف گردیده و پس از کشف مشخص شود لوازمی از آن به سرقت رفته باشد و یا در حین سرقت خساراتی به اتومبیل مورد بیمه وارد آید .
خطرات تبعی و تکمیلی
همانگونه که ذکر گردید خطرات دیگری در بیمه نامه بدنه اتومبیل تحت پوشش قرار می گیرد که در بیمه نامه های معمولی جزو خطرات اصلی بیمه شده نمی باشد اما بیمه گذار می تواند با پرداخت حق بیمه ای اندک پوششهای تکمیلی مورد نظر خویش را دریافت نموده و ضمن تامین رضایت خاطر خویش ، موجبات بهره مندی از خدمات ارزنده این شرکت را برای خود فراهم نماید .
انواع پوششهای تکمیلی

  سرقت درجای قطعات و لوازم وسیله نقلیه
چنانچه لوازم اتومبیل (بدون سرقت کلی خود اتومبیل) در حال توقف دزدیده شود سرقت درجا (جزئی) محسوب می گردد و همانگونه که قبلا گفته شد این خسارت تحت پوشش خطرات اصلی قابل جبران نمی باشد در این صورت بیمه گذار می تواند هنگام صدور بیمه نامه درخواست پوشش سرقت درجا برای لوازم معینی مانند (رادیو پخش ، رینگ ، لاستیک و…) را بنماید که پس از بازدید کارشناس با پرداخت حق بیمه بسیار جزئی قطعات و لوازم مورد نظر تحت پوشش بیمه سرقت درجا قرار خواهد گرفت .
لازم به ذکر است ارزش مجموع لوازم و قطعاتی که تحت پوشش سرقت درجا قرار می گیرند از ۲۰% کل سرمایه (اتومبیل مورد بیمه) تجاوز نخواهد کرد .
  شکست شیشه به تنهایی
با درخواست بیمه گذار و پرداخت حق بیمه جزئی جبران خسارت ناشی از شکست شیشه به تنهایی و بغیر از خطرات اصلی مانند شکست بواسطه تغییر دما و متراکم شدن هوا در داخل وسیله نقلیه و یا پرتاب سنگ تحت پوشش خطرات تکمیلی بوده و قابل جبران می باشد .
  غرامت ایام تعمیرات
در صورتیکه وسیله نقلیه بیمه شده جهت انجام تعمیرات و بازسازی و انجام کارشناسی برای مدتی الزاما در تعمیرگاه متوقف شود در این صورت جبران هزینه های ایاب و ذهاب و عدم استفاده از اتومبیل آسیب دیده در مدت کار مفید روی آن به عهده بیمه گر می باشد و این پوشش تکمیلی با پرداخت حق بیمه ای اندک به هنگام صدور بیمه تحت پوشش قرار  می گیرد و بیمه گذار در این راستا نیز از خدمات بیمه ای مورد نظر خویش بهره مند می گردد .
لازم به ذکر است حداکثر تعهدات بیمه گر برای این پوشش تکمیلی ۳۰ روز بوده و توقف مفید در تعمیرگاه ، زمان مورد توافق بیمه گر و بیمه گذار و مورد تایید کارشناس بیمه گر است که از آغاز عملیات تعمیر و بازسازی تا پایان آن بطول خواهد انجامید . اما غرامت سه روز اول ایام تعمیرات بعنوان فرانشیز کسر خواهد گردید .
  نوسانات قیمت
با توجه به اینکه ارزش اتومبیل مورد بیمه ممکن است در اثر شرایط بازار در طول مدت اعتبار بیمه نامه افزایش پیدا کرده و اتومبیل مورد بیمه در هنگام حادثه بیشتر از مبلغ بیمه شده در روز شروع بیمه نامه ارزش داشته باشد می توان با خرید این پوشش و بدون اعمال ماده ده قانون بیمه خسارت را نشبت به ارزش واقعی روز دریافت نمود . لازم به ذکر است که نوسانات قیمت فقط در مورد خسارات جزئی قابل پوشش می باشد. بنابراین از بیمه گذاران محترم و هموطنان گرامی دعوت بعمل می آید چنانچه در مدت اعتبار بیمه نامه بدنه خود با افزایش ارزش اتومبیل خود مواجه گردیدند جهت افزایش سرمایه به بیمه گر خویش مراجعه نمایند و اقدامات لازم را به انجام رسانند .
  بلایای طبیعی
با درخواست بیمه گزار و پرداخت حق بیمه مختصر خطرات ناشی از (سیل ، زمین لرزه ، آتشفشان) نیز می تواند تحت پوشش بیمه بدنه اتومبیل قرار گیرد .
  خطرات ناشی از مواد شیمیایی
جبران خسارت ناشی از اسید و رنگ و مواد شیمیایی روی بدنه اتومبیل نیز بادرخواست بیمه گذار و پرداخت حق بیمه مختصر می تواند بعنوان پوشش تکمیلی به خطرات بیمه بدنه اتومبیل اضافه گردد .
توضیحات مهم در مورد بیمه بدنه اتومبیل
  مورد بیمه بایستی به قیمت روز بیمه شود تا بیمه گر با وصول حق بیمه واقعی زیانهای جزئی و کلی وارده را به نحو مطلوب جبران نماید . بدین ترتیب پیشنهاد می شود که وسیله نقلیه حتما مطابق با قیمت روز به همراه لوازم اضافی منصوبه بر روی آن به رویت کارشناس بیمه گر رسیده و تحت پوشش بیمه قرار گیرد .

  لازم است در مواردی که عامل خسارت و بعبارت دیگر مقصر حادثه عیر از بیمه گذار است از هر گونه مصالحه با وی خودداری شود تا بیمه گر بتواند پس از پرداخت خسارت ، به مقصرین حادثه مراحعه نماید . بدیهی است سازش با مقصر حادثه از سوی بیمه گذار ، به منزله گذشت وی از خسارت می باشد.
  در خسارت بیمه بدنه مبلغی از کل خسارت بعنوان فرانشیز به عهده بیمه گذار می باشد ، که این مبلغ در حادثه و آتش سوزی حداقل ۱۰% و در سرقت جزئی و کلی ۲۰% کل خسارت خواهد بود.
  چنانچه حادثه و خسارت اعلام شده مقصر ثالث شناخته شده و قابل پیگیری و بازیافت خسارت داشته باشد فرانشیز حادثه به نصف تقلیل خواهد یافت .
  در صورت سرقت مورد بیمه موضوع را بی درنگ به مقامات انتظامی اطلاع داده و پس از آن فورا با جمع آوری و ارائه مدارک و مستندات مورد نیاز مراتب را به بیمه گر منعکس نمائید.
تخفیف عدم خسارت در بیمه های بدنه
در صورتیکه بیمه گذار یکسال یا بیشتر پس از خرید بیمه نامه بدنه خسارتی نداشته باشد ژف تخفیفاتی بشرح ذیل به وی تعلق خواهد گرفت .
  یک سال عدم خسارت : ۲۵% تخفیف
  دو سال عدم خسارت : ۳۵% تخفیف
  سه سال عدم خسارت : ۴۵% تخفیف
  چهار سال عدم خسارت و پس از آن : ۶۰% تخفیف
مدارک مورد نیاز برای دریافت خسارت بدنه
  تکمیل و تایید فرم اعلام خسارت بیمه بدنه.
  گزارش پاسگاه انتظامی (برای خسارتهای برون شهری).

  کروکی افسر کاردان فنی و گزارش مقامات انتظامی (مسؤل رسیدگی به حادثه).

  برگهای بازجویی رانندگان مقصر و زیاندیده )برای خسارتهایی که دارای مقصر حادثه می باشند(.
  گزارش پاسگاه به دادگاه (برای خسارتهایی که دارای مقصر حادثه می باشند).
  برگ تامین دلیل و رای دادگاه (برای خسارتهایی که دارای مقصر حادثه می باشند).
  تصویر گواهینامه راننده حین حادثه.
  اصل و فتوکپی بیمه نامه بدنه.
  فاکتور لوازم تعویضی.
  فاکتور هزینه های نجات و حمل و انتقال.
  گزارش آتش نشانی برای خسارتهای ناشی از آتش سوزی.
  گزارشات اعلام سرقت به اداره آگاهی برای خسارتهای ناشی از سرقت.
  گواهی عدم کشف اتومبیل سرقتی از اداره آگاهی.
  تصویر اسناد مالکیت مورد بیمه.
  صورتجلسه کشف خودرو برای اتومبیلهای سرقتی کشف شده .
در صورت انتقال مالکیت وسیله نقلیه به هر یک از عناوین حقوقی به دیگری ، بیمه گذار موظف است بلافاصله مراتب انتقال را به صورت کتبی به شرکت بیمه اطلاع دهد تا انتقال بیمه نامه به نام مالک جدید و یا انتقال بیمه نامه قبلی به اتومبیل خریداری شده بعدی مورد بیمه گر قرار گیرد و بیمه نامه مجددا اعتبار یابد .
در صورت عدم اطلاع به شرکت بیمه ، از لحظه انتقال اتومبیل به دیگری بیمه نامه به حالت معلق درخواهد آمد و شرکت بیمه تعهدی در جبران خسارت نخواهد داشت
بیمه اشخاص – بیمه عمر
بیمه های عمر بطور کلی در حال حاضر به دو طریق عرضه می شوند :
  بیمه های عمربا پوشش صرفا خطر فوت :
در اینگونه  بیمه ها هدف تامین افراد خانواده بعد از فوت شخص بیمه شده می باشد .
  بیمه های عمر پس اندازی :
در اینگونه بیمه ها هدف تامین افراد خانواده بعد از فوت و تامین پس انداز آینده شخص بیمه شده می باشد که علاوه بر تامین خطر فوت جنبه پس اندازی نیز دارد . در کلیه این بیمه نامه ها ، بیمه گذار باید ابتدا مبلغ سرمایه ای که می خواهد در قبال آن بیمه شود و همچنین استفاده کنندگان از سرمایه بیمه در صورت فوت یا حیات بیمه شده را مشخص نماید .
دسته اول شامل انواع زیل می باشد :
  بیمه عمر زمانی
  بیمه تمام عمر
  بیمه تمام عمر با محدودیت پرداخت حق بیمه
  بیمه عمر تامین آینده فرزندان
  بیمه عمر مانده بدهکار
دسته دوم شامل انواع ذیل می باشد :
  بیمه عمر و پس انداز
  بیمه مهریه
  بیمه تامین جهیزیه

کاربرد مواد پلیمری در قرن حاضر به سرعت در رشته‌های مختلف صنایع و از جمله صنایع ساختمانی در حال گسترش می‌باشد، یک کاربرد جدید و موفق از این مواد، ساخت بتن‌های پلیمری است . بتن‌های پلیمری، مخلوطی از حدود ۸۰ تا ۹۵ درصد پرکننده‌های معدنی(و گاهی آلی) در ۵ تا ۲۰ درصد بایندرهای پلیمری می‌باشند. این بتن‌ها نسبت به بتن‌های رایج سیمانی مزایا و خواص برتری داشته(و در برخی موارد دارای خواصی منحصر به فرد می‌باشند) و همین مزایا و خواص برتر است که علیرغم قیمت بالاتر آنها، نسبت به بتن‌های سیمانی، آنها را مورد استقبال روزافزون صنعتی قرار می‌دهد. از جملهء این خواص می‌توان به استحکام و کرنش‌های فشاری، خمشی و کششی بالاتر (چندین برابر بتن‌های سیمانی)، میرایی (demping)، عمر سرویس ، مقاومت سایشی و ضربه‌ای، مقاومت در مقابل تغییرات جوی، مقاومت در مقابل مواد شیمیائی و عوامل مخرب محیطی و صنعتی بیشتر و همچنین جذب آب و افت خواص کمتر اشاره کرد. انواع بتن‌های پلیمری به لحاظ ویژگیهای خاص خود نظیر خواص تزئینی و دکوراسیونی عالی، در عین خواص مکانیکی و فیزیکی بهتر، رفته رفته جایگزین مناسبی برای سنگ‌های تزئینی مثل مرمر، انیکس و غیره می‌شوند. با انتخاب مناسبی از میزان بایندر پلیمری، نوع و میزان مناسبی از پرکننده یا پرکننده‌های معدنی(و یا آلی) و همچنین به کار بردن افزودنی‌های مناسب ، می‌توان خواص بتن‌های پلیمری را در یک طیف و محدودهء گسترده‌ای تغییر داده و تنظیم نمود به گونه‌ای که بتوان کلیهء نیازمندیهای مهندسی رایج در مورد مصالح، یعنی نیازمندیهای فیزیکی، مکانیکی، دینامیکی، الکترونیکی، حرارتی، شیمیائی، تزئینی و غیره را که توسط بتن‌های سیمانی قابل تامین نیستند، برآورده ساخت . در پروژهء حاضر از مجموعهء انواع مواد پلیمری رایج در ساخت بتن‌های پلیمری، سه نوع نسبتا پرمصرف آنها یعنی اپوکسی، پلی‌استر و پلی‌یورتان به همراه دو نوع پرکننده معدنی رایج یعنی سیلیس و کربنات کلسیم به کار برده شده‌اند. برای مطالعه رفتار و خواص این بتن‌ها و همچنین مطالعهء نحوهء ارتباط و وابستگی این خواص به پارامترهای متغیر فرمولاسیونی نظیر نوع و مشخصات بایندر پلیمری و همچین میزان درصد بار جامد، نوع و دانه‌بندی پرکننده، ترکیبات متنوعی از بایندر و مخلوط پرکننده تولید، و براساس استانداردهای بین‌المللی تحت آزمونهای فشاری، خمشی، کششی(از نوع برزیلی)، دانسیته، جذب آب و غیره قرار گرفته‌اند. این بررسی‌ها نشان داده‌اند که نمونه‌های بر پایه اپوکسی و پلی‌استر استحکامهای بسیار بالا(چندین برابر خواص مشابه در مورد بتن‌های سیمانی) و نمونه‌های بر پایهء پلی‌یورتان ازدیاد طولهای بسیار زیادی دارند. بطور خلاصه نتایج نشان می‌دهند که استحکام فشاری نمونه‌های بتن پلیمری، بر پایه اپوکسی و پلی‌استر تا ۳/۵ برابر، کرنش فشاری تا ۲/۵ برابر، استحکام کششی تا ۸/۵ برابر، استحکام خمشی تا ۴ برابر و کرنش خمشی تا دهها برابر نسبت به بتن سیمانی بیشتر بوده و در عین حال جذب آب این نمونه‌ها ۱۰ تا ۶۰ برابر کمتر از بتن‌های سیمانی است . ضمنا بررسی نمونه‌های بتن بر پایه پلی‌یورتان نشان می‌دهد که این مواد با توجه به میزان ازدیاد طولهای بسیار منحصر بفرد خود می‌توانند به عنوان پوشش کف‌ها از نوع مقاوم در مقابل سرخوردگی (Skid-resistant) و درزگیر بتن‌ها و … مورد استفاده قرار گیرند. دستیابی به خواص مکانیکی منطبق با نیازمندیها و خواص اشاره شده در مراجع فنی(و گاهی بهتر از آنها) در پروژه حاضر، مرهون انتخاب صحیح مواد و روش کار بوده است . سیمان گوگردی با استفاده از افزودنی بومی برای اولین بار توسط محققان پژوهشکده توسعه صنایع شیمیایی ایران وابسته به جهاد دانشگاهی ساخته شد.

بتن گوگردی
 بتن گوگردی از اختلاط مصالح با سیمان گوگردی تهیه می شود. این نوع بتن در مقایسه با بتن سیمان پرتلند(بتن معمولی) ویژگیهای قابل توجهی از جمله مقاومت بالا در محیط های خورنده، قابلیت استفاده مجدد، عدم استفاده از آب در تولید بتن و غیره را دارا می باشد و تولید آن تحول شگرفی به ویژه در کاربردهای خاص ایجاد می کند.
 بتن گوگردی به عنوان جایگزین بتن سیمان پرتلند نبوده بلکه در مواردی که کاربرد بتن پرتلند با محدودیت هایی همراه است به کار می رود.
 پودر گوگرد به شکل آلفا (ارتورومبیک) می باشد که بر اثر حرارت ذوب شده و به شکل بتا (منو کلینیک) متبلور می شود. در اثر این تغییر به دلیل تفاوت شکل هندسی فرم های آلفا و بتا در ساختار بتن خلل و فرجی ایجاد می شود. برای رفع این مشکل، افزودنیهای خاصی کاربرد دارد که در ایران تولید نمی شود، از طرفی قیمت بالای آنها، استفاده در داخل کشور را توجیه ناپذیر می کند ولی افزودنی مناسبی که در پژوهشکده توسعه صنایع شیمیایی جهاد دانشگاهی شناسایی و استفاده شده است در داخل کشور تولید می شود.
 وجود منابع عظیم گوگرد در ایران و مزایای قابل توجه این نوع بتن  ضمن آزمودن افزودنیهایی که بتوانند خواص گوگرد را بهبود بخشیده و از تغییر آلوتروپی آن در مراحل ذوب و انجماد مجدد جلوگیری نمایند، افزودنی مناسب انتخاب شد و در ساخت سیمان گوگردی به کار رفت و در حال حاضر از اختلاط این نوع سیمان با مصالح، ساخت نمونه های ملات به منظور بهینه سازی شرایط و اثبات خواص مکانیکی نمونه ها در دست انجام می باشد.
 این نوع بتن در سازه های دریایی، شبکه های فاضلاب، مخازن نگهداری اسید و مواد شیمیایی، کانالهای آبیاری، ساختمان سازی در سرما، ریلهای راه آهن، کف سازی و فونداسیون، روکش پل ها و عایق بندی تونلها و تولید جداول و تجهیزات بتنی بزرگراهها کاربرد دارد

بتن انعطاف پذیر
دانشمندان دانشگاه میشیگان گونه جدیدی از بتن مسلح با الیاف ساخته‌اند که از بتن عادی ۴۰ درصد سبک‌تر و در برابر ترک خوردن ۵۰۰ بار مقاوم‌تر است. عملکرد این بتن جدید از یک طرف به دلیل وجود الیاف نازکی است که ۲ درصد حجم ملات بتن را تشکیل می‌دهد و از طرف دیگر به این خاطر است که خود بتن از موادی ساخته شده است که برای ایجاد حداکثر انعطاف‌پذیری طراحی شده‌اند. به گفته دانشمندان، بتن جدید که “کامپوزیت سیمانی مهندسی”، نامیده شده ، به دلیل عمر طولانی‌تر در دراز مدت از بتن معمولی ارزان‌تر است. به گفته “ویکتورلی” استاد گروه مهندسی سازه “دانشگاه میشیگان” و سرپرست تیم سازنده بتن، تکنولوژی کامپوزیت سیمانی تاکنون در پروژه‌هایی در ژاپن، کره، سوئیس و ایتالیا به کار گرفته شده است. استفاده از آن در ایالات متحده به نسبت کندتر بوده.
این در حالی است که بتن متعارف دارای مشکلات بسیاری از جمله نداشتن دوام و پایداری، شکست در اثر بارگذاری شدید و هزینه‌های تعمیر در اثر شکست است.
به گفته “لی”، بتن نشکن یا انعطاف‌پذیر به جز شن درشت از همان مواد تشکیل‌دهنده بتن معمولی ساخته شده است.
بتن نشکن کاملا شبیه بتن عادی است اما تحت کرنش‌های بسیار بزرگ، بتن کامپوزیت سیمانی تغییر شکل می‌دهد، این قابلیت از آن جا ناشی می‌شود که در این نوع بتن؛ شبکه الیاف داخی سیمان قابلیت لغزیدن داشته و در نتیجه انعطاف‌ناپذیری بتن که باعث تردی و شکنندگی است، از میان می‌رود.
امسال برای اولین بار، “اداره حمل و نقل میشیگان” برای نوسازی قسمتی از عرشه پل”گرواستریت” بر فراز بزرگراه “۴ و I” از کامپوزیت سیمانی استفاده می کند. دالی از جنس کامپوزیست سیمانی جایگزین یک مفصل انبساطی در این قسمت از پل خواهد شد تا با متصل کردن دال‌های بتنی مجاور به هم، عرشه‌ای یکنواخت از بتن به وجود آورد. استفاده از مفصل انبساطی به عرشه بتنی قابلیت حرکت در اثر تغییرات می‌بخشد. اما در هنگام گیر کردن مفصل‌ها، مشکلات زیادی پیش می‌آید.
کاربرد مواد پلیمری در قرن حاضر به سرعت در رشته‌های مختلف صنایع و از جمله صنایع ساختمانی در حال گسترش می‌باشد، یک کاربرد جدید و موفق از این مواد، ساخت بتن‌های پلیمری است . بتن‌های پلیمری، مخلوطی از حدود ۸۰ تا ۹۵ درصد پرکننده‌های معدنی(و گاهی آلی) در ۵ تا ۲۰ درصد بایندرهای پلیمری می‌باشند. این بتن‌ها نسبت به بتن‌های رایج سیمانی مزایا و خواص برتری داشته(و در برخی موارد دارای خواصی منحصر به فرد می‌باشند) و همین مزایا و خواص برتر است که علیرغم قیمت بالاتر آنها، نسبت به بتن‌های سیمانی، آنها را مورد استقبال روزافزون صنعتی قرار می‌دهد. از جملهء این خواص می‌توان به استحکام و کرنش‌های فشاری، خمشی و کششی بالاتر (چندین برابر بتن‌های سیمانی)، میرایی (demping)، عمر سرویس ، مقاومت سایشی و ضربه‌ای، مقاومت در مقابل تغییرات جوی، مقاومت در مقابل مواد شیمیائی و عوامل مخرب محیطی و صنعتی بیشتر و همچنین جذب آب و افت خواص کمتر اشاره کرد. انواع بتن‌های پلیمری به لحاظ ویژگیهای خاص خود نظیر خواص تزئینی و دکوراسیونی عالی، در عین خواص مکانیکی و فیزیکی بهتر، رفته رفته جایگزین مناسبی برای سنگ‌های تزئینی مثل مرمر، انیکس و غیره می‌شوند. با انتخاب مناسبی از میزان بایندر پلیمری، نوع و میزان مناسبی از پرکننده یا پرکننده‌های معدنی(و یا آلی) و همچنین به کار بردن افزودنی‌های مناسب ، می‌توان خواص بتن‌های پلیمری را در یک طیف و محدودهء گسترده‌ای تغییر داده و تنظیم نمود به گونه‌ای که بتوان کلیهء نیازمندیهای مهندسی رایج در مورد مصالح، یعنی نیازمندیهای فیزیکی، مکانیکی، دینامیکی، الکترونیکی، حرارتی، شیمیائی، تزئینی و غیره را که توسط بتن‌های سیمانی قابل تامین نیستند، برآورده ساخت . در پروژهء حاضر از مجموعهء انواع مواد پلیمری رایج در ساخت بتن‌های پلیمری، سه نوع نسبتا پرمصرف آنها یعنی اپوکسی، پلی‌استر و پلی‌یورتان به همراه دو نوع پرکننده معدنی رایج یعنی سیلیس و کربنات کلسیم به کار برده شده‌اند. برای مطالعه رفتار و خواص این بتن‌ها و همچنین مطالعهء نحوهء ارتباط و وابستگی این خواص به پارامترهای متغیر فرمولاسیونی نظیر نوع و مشخصات بایندر پلیمری و همچین میزان درصد بار جامد، نوع و دانه‌بندی پرکننده، ترکیبات متنوعی از بایندر و مخلوط پرکننده تولید، و براساس استانداردهای بین‌المللی تحت آزمونهای فشاری، خمشی، کششی(از نوع برزیلی)، دانسیته، جذب آب و غیره قرار گرفته‌اند. این بررسی‌ها نشان داده‌اند که نمونه‌های بر پایه اپوکسی و پلی‌استر استحکامهای بسیار بالا(چندین برابر خواص مشابه در مورد بتن‌های سیمانی) و نمونه‌های بر پایهء پلی‌یورتان ازدیاد طولهای بسیار زیادی دارند. بطور خلاصه نتایج نشان می‌دهند که استحکام فشاری نمونه‌های بتن پلیمری، بر پایه اپوکسی و پلی‌استر تا ۳/۵ برابر، کرنش فشاری تا ۲/۵ برابر، استحکام کششی تا ۸/۵ برابر، استحکام خمشی تا ۴ برابر و کرنش خمشی تا دهها برابر نسبت به بتن سیمانی بیشتر بوده و در عین حال جذب آب این نمونه‌ها ۱۰ تا ۶۰ برابر کمتر از بتن‌های سیمانی است . ضمنا بررسی نمونه‌های بتن بر پایه پلی‌یورتان نشان می‌دهد که این مواد با توجه به میزان ازدیاد طولهای بسیار منحصر بفرد خود می‌توانند به عنوان پوشش کف‌ها از نوع مقاوم در مقابل سرخوردگی (Skid-resistant) و درزگیر بتن‌ها و … مورد استفاده قرار گیرند. دستیابی به خواص مکانیکی منطبق با نیازمندیها و خواص اشاره شده در مراجع فنی(و گاهی بهتر از آنها) در پروژه حاضر، مرهون انتخاب صحیح مواد و روش کار بوده است . سیمان گوگردی با استفاده از افزودنی بومی برای اولین بار توسط محققان پژوهشکده توسعه صنایع شیمیایی ایران وابسته به جهاد دانشگاهی ساخته شد.

بتن گوگردی
 بتن گوگردی از اختلاط مصالح با سیمان گوگردی تهیه می شود. این نوع بتن در مقایسه با بتن سیمان پرتلند(بتن معمولی) ویژگیهای قابل توجهی از جمله مقاومت بالا در محیط های خورنده، قابلیت استفاده مجدد، عدم استفاده از آب در تولید بتن و غیره را دارا می باشد و تولید آن تحول شگرفی به ویژه در کاربردهای خاص ایجاد می کند.
 بتن گوگردی به عنوان جایگزین بتن سیمان پرتلند نبوده بلکه در مواردی که کاربرد بتن پرتلند با محدودیت هایی همراه است به کار می رود.
 پودر گوگرد به شکل آلفا (ارتورومبیک) می باشد که بر اثر حرارت ذوب شده و به شکل بتا (منو کلینیک) متبلور می شود. در اثر این تغییر به دلیل تفاوت شکل هندسی فرم های آلفا و بتا در ساختار بتن خلل و فرجی ایجاد می شود. برای رفع این مشکل، افزودنیهای خاصی کاربرد دارد که در ایران تولید نمی شود، از طرفی قیمت بالای آنها، استفاده در داخل کشور را توجیه ناپذیر می کند ولی افزودنی مناسبی که در پژوهشکده توسعه صنایع شیمیایی جهاد دانشگاهی شناسایی و استفاده شده است در داخل کشور تولید می شود.
 وجود منابع عظیم گوگرد در ایران و مزایای قابل توجه این نوع بتن  ضمن آزمودن افزودنیهایی که بتوانند خواص گوگرد را بهبود بخشیده و از تغییر آلوتروپی آن در مراحل ذوب و انجماد مجدد جلوگیری نمایند، افزودنی مناسب انتخاب شد و در ساخت سیمان گوگردی به کار رفت و در حال حاضر از اختلاط این نوع سیمان با مصالح، ساخت نمونه های ملات به منظور بهینه سازی شرایط و اثبات خواص مکانیکی نمونه ها در دست انجام می باشد.
 این نوع بتن در سازه های دریایی، شبکه های فاضلاب، مخازن نگهداری اسید و مواد شیمیایی، کانالهای آبیاری، ساختمان سازی در سرما، ریلهای راه آهن، کف سازی و فونداسیون، روکش پل ها و عایق بندی تونلها و تولید جداول و تجهیزات بتنی بزرگراهها کاربرد دارد

بتن انعطاف پذیر
دانشمندان دانشگاه میشیگان گونه جدیدی از بتن مسلح با الیاف ساخته‌اند که از بتن عادی ۴۰ درصد سبک‌تر و در برابر ترک خوردن ۵۰۰ بار مقاوم‌تر است. عملکرد این بتن جدید از یک طرف به دلیل وجود الیاف نازکی است که ۲ درصد حجم ملات بتن را تشکیل می‌دهد و از طرف دیگر به این خاطر است که خود بتن از موادی ساخته شده است که برای ایجاد حداکثر انعطاف‌پذیری طراحی شده‌اند. به گفته دانشمندان، بتن جدید که “کامپوزیت سیمانی مهندسی”، نامیده شده ، به دلیل عمر طولانی‌تر در دراز مدت از بتن معمولی ارزان‌تر است. به گفته “ویکتورلی” استاد گروه مهندسی سازه “دانشگاه میشیگان” و سرپرست تیم سازنده بتن، تکنولوژی کامپوزیت سیمانی تاکنون در پروژه‌هایی در ژاپن، کره، سوئیس و ایتالیا به کار گرفته شده است. استفاده از آن در ایالات متحده به نسبت کندتر بوده.
این در حالی است که بتن متعارف دارای مشکلات بسیاری از جمله نداشتن دوام و پایداری، شکست در اثر بارگذاری شدید و هزینه‌های تعمیر در اثر شکست است.
به گفته “لی”، بتن نشکن یا انعطاف‌پذیر به جز شن درشت از همان مواد تشکیل‌دهنده بتن معمولی ساخته شده است.
بتن نشکن کاملا شبیه بتن عادی است اما تحت کرنش‌های بسیار بزرگ، بتن کامپوزیت سیمانی تغییر شکل می‌دهد، این قابلیت از آن جا ناشی می‌شود که در این نوع بتن؛ شبکه الیاف داخی سیمان قابلیت لغزیدن داشته و در نتیجه انعطاف‌ناپذیری بتن که باعث تردی و شکنندگی است، از میان می‌رود.
امسال برای اولین بار، “اداره حمل و نقل میشیگان” برای نوسازی قسمتی از عرشه پل”گرواستریت” بر فراز بزرگراه “۴ و I” از کامپوزیت سیمانی استفاده می کند. دالی از جنس کامپوزیست سیمانی جایگزین یک مفصل انبساطی در این قسمت از پل خواهد شد تا با متصل کردن دال‌های بتنی مجاور به هم، عرشه‌ای یکنواخت از بتن به وجود آورد. استفاده از مفصل انبساطی به عرشه بتنی قابلیت حرکت در اثر تغییرات می‌بخشد. اما در هنگام گیر کردن مفصل‌ها، مشکلات زیادی پیش می‌آید.