موارد کاربرد اکسید آهن طبیعی:
رنگ سازی، جوهر چاپ،‌مداد شمعی پلاستیک، لاستیک، کاغذ ،‌بتون و مواد ساختمانی ،‌ساروج، آجر و کاشی ،‌جلای سرامیک،‌غذای دام، داروسازی، لوازم آرایشی ،‌تهیه شیشه های رنگی ، رنگین کردن مواد ساختمانی ،‌ضد زنگ ، کاتالیزور. …

انتخاب شیوه های تولید آهن و فولاد به روش کوره قوس الکتریکی و غیره می تواند به نوع کمیت ذخایر مواد اولیه در دسترس و عیار آنها بستگی داشته باشد . همچنین انتخاب فرایندهای احیای مستقیم در کوره های تنوره دار ،‌کوره ها ی دوار،‌بسترهای سیال و غیره نیز به نوع سنگ آهن و عیار آهن در دسترس بستگی دارد،‌زیرا در روشهای احیای مستقیم سنگ آهن و نیز نوع و …..

معدن:معدن محدوده ای است که از آن یک یا چند ماده معدنی استخراج شده یا می گردد. در این بانک اطلاعات مربوط به ۳۱۳۲ معدن کشور ارائه شده است، که هر معدن دارای اطلاعات عمومی نظیر مشخصات معدن، موقعیت جغرافیایی، راه‌های دسترسی، اطلاعات مربوط به ژنز، ابعاد، ذخیره، وضعیت فعلی معدن، روش استخراجی، نام بهره بردار و غیره با امکان انتخاب یک استان، محدوده برگه های ۱:۱۰۰۰۰۰، محدوده برگه های ۱:۲۵۰۰۰۰و نوع ماده معدنی می باشد. اطلاعات فوق از اواخر سال ۱۳۷۹ شمسی با همکاری سازمان صنایع و معادن هر استان گردآوری و مرتبا بروزرسانی می شود.
کانسار:کانسار به یک محدوده که درآن برای استخراج یک یا چند ماده معدنی مطالعات تکمیلی صورت می گیرد گفته می شود. در این بانک کلیه اطلاعات ۱۷۵۲ کانسار کشور شامل اطلاعات عمومی نظیر مشخصات کانسار، موقعیت جغرافیایی، ژنز کانسار، ابعاد ماده معدنی، ذخیره کانسار، اکتشافات صورت گرفته ، فواصل آن تا مکانهای مشخص نظیر شهر ، روستا و غیره را با امکان انتخاب یک استان، محدوده برگه های ۱:۱۰۰۰۰۰، محدوده برگه های ۱:۲۵۰۰۰۰و نوع ماده معدنی ارائه می گردد. اطلاعات فوق با همکاری سازمان صنایع و معادن هر استان و استفاده از منابع مختلف از اواخر سال ۱۳۷۹ شمسی گردآوری ، و مرتبا بروزرسانی می شود.
نشانه معدنی ( اندیس ):اندیس به معنی محدوده ای است که در آن آثار یک یا چند ماده معدنی صرف نظر از اقتصادی بودن آن، مشاهده شده باشد. در این بانک کلیه اطلاعات مربوط به ۳۰۸۳ اندیس کشور شامل اطلاعات عمومی نظیر نام اندیس، نوع اندیس، نوع ماده معدنی، نام زون اکتشافی، موقعیت جغرافیایی و غیره را با امکان انتخاب یک استان، محدوده برگه های ۱:۱۰۰۰۰۰، محدوده برگه های ۱:۲۵۰۰۰۰و نوع ماده معدنی ارائه می شود. اطلاعات مذکور از اواخر سال ۱۳۷۹ شمسی با همکاری سازمان صنایع و معادن هر استان و منابع موجود در پایگاه گردآوری و مرتبا بروزرسانی می شود.
بانک اطلاعاتی طلا:بانک اطلاعات طلا دارای کلیه اطلاعات تخصصی ۲ معدن، ۳۶ کانسار و ۴۵۰ اندیس معدنی طلا همراه با تصاویر مربوطه و نقشه‌ پراکندگی نقاط معدنی طلا شامل مشخصات معدن، موقعیت جغرافیایی، راه های دسترسی، اطلاعات مربوط به ژنز، ابعاد، ذخیره، اکتشافات صورت گرفته ، فواصل تا مکانهای مشخص نظیر شهر ، روستا و غیره را با امکان انتخاب یک استان، محدوده برگه های ۱:۱۰۰۰۰۰، محدوده برگه های ۱:۲۵۰۰۰۰و نوع ماده معدنی در این بانک قابل دسترسی می‌باشد. در ضمن اطلاعات عمومی نظیر تاریخچه‌ی طلا در ایران و جهان، اخبار طلا، فرهنگ واژه‌ها، پرسش و پاسخ و سایت‌های مرتبط با طلا نیز در این قسمت ارائه می شود.
بانک اطلاعاتی مس:اطلاعات تکمیلی ارائه شده مس شامل کلیه اطلاعات تخصصی ۱۴۵ معدن، ۱۴۰ کانسار و ۶۴۰ اندیس معدنی مس همراه با تصاویر مربوطه و نقشه‌ی پراکندگی نقاط معدنی مس شامل مشخصات معدن، موقعیت جغرافیایی، راه های دسترسی، اطلاعات مربوط به ژنز، ابعاد، ذخیره، اکتشافات صورت گرفته، فواصل تا مکانهای مشخص نظیر شهر، روستا و غیره را با امکان انتخاب یک استان، محدوده برگه های ۱:۱۰۰۰۰۰، محدوده برگه های ۱:۲۵۰۰۰۰و نوع ماده معدنی در این بانک قابل دسترسی می‌باشد. در ضمن اطلاعات عمومی نظیر تاریخچه‌ی مس در ایران و جهان، اخبار مس، فرهنگ واژه‌ها، پرسش و پاسخ و سایت‌های مرتبط با مس نیز ارائه می شود.
بانک اطلاعاتی آهن:بانک اطلاعات آهن شامل کلیه اطلاعات تخصصی ۵۵ معدن، ۲۸ کانسار و ۷۰ اندیس معدنی آهن همراه با تصاویر مربوطه و نقشه‌ی پراکندگی نقاط معدنی آهن شامل مشخصات معدن، موقعیت جغرافیایی، راه های دسترسی، اطلاعات مربوط به ژنز، ابعاد، ذخیره، اکتشافات صورت گرفته، فواصل تا مکانهای مشخص نظیر شهر، روستا و غیره را با امکان انتخاب یک استان، محدوده برگه های ۱:۱۰۰۰۰۰، محدوده برگه های ۱:۲۵۰۰۰۰و نوع ماده معدنی، در این بانک قابل دسترسی می‌باشند. در ضمن اطلاعات عمومی نظیر تاریخچه‌ی آهن در ایران و جهان، اخبار مس، فرهنگ واژه‌ها، پرسش و پاسخ و سایت‌های مرتبط با آهن نیز در این بانک ارائه می شود.
بانک اطلاعات معادن غیر فعال:بانک اطلاعات معادن غیر فعال کشور در برگیرنده اطلاعات جغرافیائی، زمین شناسی، توپوگرافی، اکتشافی، استخراجی، فرآوری وغیره آن دسته از معادن کشور می باشد که به هر دلیل فعالیت معدنی در آنها متوقف گردیده است. اطلاعات عمومی برای کلیه معادن غیر فعال کشور در قالب یک شناسنامه تک برگ تهیه شده و برای معادنی که قابل مدلسازی باشند فایلهای زیر به کاربران ارائه می شود: ۱- مختصات تونل‌ها، ترانشه ها، آنالیز نمونه ها، مطالعات میکروسکوپی و غیره به صورت xls 2- مدل سه بعدی معدن با توجیه مقیاس که شامل توپوگرافی، محل حفر تونل، ترانشه، گمانه و غیره به صورت یک فایل dwg 3- فایل رقومی مربوط به زمین شناسی معدن به صورت dwg 4- یک فایل Gemcom که شامل کلیه اطلاعات موجود و مربوط به معادن مدل شده می باشد. ارائه کلیه اطلاعات موجود و مربوط به معادن از قبیل بهره برداری‌های صورت گرفته در معادن، میزان بهره برداری، میزان ذخیره محاسبه شده و غیره به صورت یک فایل doc.
بانک داده های محیط زیست:اطلاعات محیط زیست معدنی در این بانک شامل دو بخش است که در بخش نخست، اثرات محیط زیستی قسمتهای شاخه معدنی شامل اکتشاف، استخراج، فرآوری و معادن متروکه معرفی گردیده است. با توجه به اینکه باطله های معدنی و فرآوری یکی از منابع اصلی مشکلات زیست محیطی صنعت معدن است، لذا در این بخش از بانک اطلاعاتی، قسمتی تحت عنوان باطله ها منظور شده است که معرفی انواع باطله، روش‌های انباشت، روش‌های دورریزی، سد باطله و مطالعات موردی در این زمینه را در بر می گیرد.
در بخش دوم، مسائل مرتبط با محیط زیست معدنی مورد بررسی قرار گرفته است. این بخش شامل مشکلات اصلی زیست محیطی فعالیت‌های معدنی(زهاب اسیدی، آلوده کننده های هوا، سیانور و باطله)، مدیریت محیط زیستی صنایع معدنی، استانداردها و مقادیر اندازه گیری شده، بیماری‌های مرتبط با هر عنصر و شدت آلودگی انواع مواد معدنی و تأثیرات محیط زیستی آنها می باشد.
بانک داده های فرآوری مواد معدنی ایران:مجموعه ای از اطلاعات گردآوری شده از کارخانه های فرآوری مواد معدنی کشور به صورت عکس، فیلم از کلیه بخش های کارخانه، مشخصات عمومی، مشخصات خوراک و محصول، آزمایشگاه، مدار فرآوری و کلیه مشخصات دستگاه ها و… برای هر کارخانه به صورت مجزا می باشد. این اطلاعات در دو بخش کارخانه های فرآوری مواد فلزی و غیر فلزی گرد آوری شده است.
وزیر صنایع و معادن: دولت به بخش اکتشافات و تولید مواد معدنی توجه ویژه دارد
رییس سازمان زمین شناسی و اکتشافات معدنی: سیاست سازمان تبدیل منابع معدنی به ذخایر آستانه است
    رشد امسال بخش معدن ۱۵ تا ۱۷ درصد است
    گروه صنعت و معدن: وزیر صنایع و معادن گفت: ماشین آلات معدنی و راهسازی از بلاروس وارد خواهند شد.
    دکتر علی رضا طهماسبی که در نشست تشکل های معدنی و معدنکاری، کارآفرینان و دانشگاهیان این حوزه سخن می گفت، تصریح کرد: بلاروس ۲۰درصد بازار ماشین آلات معدنی جهان را در اختیار دارد از این رو نمی توان گفت که تکنولوژی آنها قدیمی است.وی ادامه داد برای تامین ماشین آلات این بخش با چند شرکت خارجی دیگر نیز مذاکره کرده ایم.
    طهماسبی در پاسخ به سوال درباره بودجه بخش معدن گفت: بودجه اکتشاف در سال ۸۶ افزایش یافته است. وی اما اشاره ای به رقم افزایش یافته نکرد. وی در بخش دیگری از سخنانش به شاخص های رقابت پذیری اشاره کرد و اظهار داشت: اکنون ما بحث ارزانی انرژی را داریم اما ممکن است در سال های آینده دیگر انرژی ارزان در اختیار نداشته باشیم. طهماسبی، کاهش نرخ سود بانکی، کاهش نرخ حمل و نقل ، اصلاح قوانین کار، اعطای جوایز صادراتی و کاهش تورم را شاخص های اصلی پایین آوردن هزینه تولید دانست.
    وزیر صنایع و معادن گفت، در ۹ماهه اول امسال شاهد رشد ۱۵ تا ۱۷درصدی در بخش معدن بوده ایم که این دستاورد بزرگی محسوب می شود.وی درباره انتقادهایی که راجع به تاخیر در تدوین استراتژی توسعه معدن می شود، اظهار داشت: بخش اصلی و چارچوب استراتژی معدن، در استراتژی توسعه صنعتی ذکر شده است، اما جزییات را با دانشگاه تربیت مدرس در دست تدوین داریم.
    پیش از وزیر صنایع و معادن، محمدرضا سجادیان رییس کمیته معدن مجلس اظهار داشت: در این کمیسیون، نگرانی های معدنکاران در رابطه با منابع طبیعی را برطرف کرده است . از سوی دیگر زمینه ای فراهم کرده ایم که هر گونه تعرض و مزاحمت در فعالیت های معدنکاری از بین می رود.
    وی در ادامه از افزایش بودجه شرکت های دولتی در بخش صنعت و معدن خبر داد و در عین حال گفت: بودجه عمومی و تملک دارایی ها کاهش یافته است. چرا که رقم آن از ۳۳۵میلیارد تومان سال ۸۵ به ۳۱۷میلیارد تومان سال ۸۶ کاهش پیدا کرده است.سجادیان ادامه داد، بودجه پیشنهادی سازمان نظام مهندسی نیز ۹۰۰میلیارد تومان بود که تنها ۳۰۰میلیارد تومان مورد موافقت دولت قرار گرفته است.
    گروه صنعت و معدن: بیست و پنجمین گردهمایی علوم زمین روز گذشته با حضور وزیر صنایع و معادن، پژوهشگران، متخصصان و کارشناسان علوم زمین در محل سازمان زمین شناسی و اکتشافات معدنی برگزار شد.
    دکتر علیرضا طهماسبی، وزیر صنایع و معادن کشورمان در این همایش با بیان اینکه متخصصان علوم زمین تا الان با وجود محدودیت ها بسیار خوب عمل کرده اند گفت: بنیادی بودن بررسی های علوم زمین می تواند تاثیرات شگرفی در تعیین مزیت های نسبی کشور و در جهت گیری های کلی اقتصادی و صنعتی داشته باشد.
    طهماسبی تصریح کرد: بخش اساسی که دولت بیشترین توجه و نگاه اول را به آن دارد بخش اکتشافات معدنی و بخش تولید مواد معدنی است و در جاهای مختلفی از برنامه چهارم و در سند چشم انداز بیست ساله به بخش زمین شناسی و اکتشافات توجه ویژه ای شده است.
    طهماسبی با اشاره به اینکه برنامه ریزی در جهت انجام و توسعه اکتشاف، بهره برداری و فرآوری و تولید محصولات صنایع معدنی با هدایت و نظارت دولت و براساس فناوری پیشرفته روز و توسط بخش های دولتی، خصوصی داخلی و خارجی در دستور کار است گفت: همچنین توسعه بخش معدن با توجه به نیازهای فعلی و روند عادی صنایع مصرف کننده داخلی، توسعه معدنکاری کوچک، توجه به صیانت و جلوگیری از ضایع شدن ذخایر معدنی و آسیب زدن به محیط زیست بحثی است که در دولت به آن توجه ویژه می شود.
    وزیر صنایع و معادن گفت: متاسفانه در معادن کشور در سال های گذشته شاهد بودیم قسمت های پرعیار آن استفاده می شد و با استفاده از روش های ابتدایی از آنها بهره برداری اولیه انجام می گرفت.
    اما هم اکنون یکی از سیاست های وزارت صنایع و معادن که تاکید زیادی بر آن است این است که بر روی تکنولوژی هایی کار شود که ما بتوانیم بیشترین استفاده را از مواد اولیه معدنی داشته باشیم و در عین حال بتوانیم در محدوده های کم عیار هم به بهترین نحو عمل کنیم.
    وی کاهش هزینه ها در بخش اکتشافات از طریق گسترش آموزش های فنی و تخصصی، نوسازی تجهیزات اکتشافی و کاهش ریسک از طریق انجام مطالعات علمی و بحث صندوق بیمه را از جمله اولویت های بخش معدن عنوان کرد.
    طهماسبی گفت: با توجه به این که ما یک درصد از مجموعه ذخایر معدنی جهانی را در اختیار داریم باید یک درصد از کل سرمایه گذاری اکتشافی و هزینه اکتشافی که در دنیا صرف می شود را هزینه کنیم.
    به همین خاطر سعی کردیم بودجه سازمان زمین شناسی را افزایش دهیم و علاوه بر آن در متمم بودجه که به مجلس داده شد ۲۰میلیون دلار بودجه اضافه برای بخش اکتشاف در نظر گرفته ایم که نشان دهنده نگاه مثبت وزارت صنایع و معادن و دولت به این بخش است.
    همه چیز مرتبط با علوم زمین
    در این همایش محمد تقی کره ای، رییس سازمان زمین شناسی و اکتشافات معدنی نیز با بیان اینکه منابع معدنی، محیط زیست، کشاورزی، انرژی، شهرسازی و صنایع و حتی مسایل امنیتی به نوعی با بحث علوم زمین در ارتباط است، گفت: خوشبختانه علوم زمین در کشور ما بسیار خوب رشد وتوسعه پیدا کرده به طوری که رشته های جدید تخصصی در دانشگاه ها مربوط به این بحث گسترش پیدا کرده است.
   

ریخته گری مداوم  ( مداوم ریزی )
۱-۸ : مقدمه :
ریخته گری شمش ها به طریقه تکباری از نظر مشخصات متالوژیکی ، تکنولوژیکی و تولیدی دارای نارسایی ها و نقایص عمده ای است که تبدیل شرایط انجماد و افزایش کمیت و کیفیت تولیدی را ایجاب می نماید و در هر یک از شاخه های متالورژی آهنی و غیر آهنی ، مهمترین مباحث تولیدی بر انتخاب بر آیند مطلوب  از سه عامل متالورژی ، تکنولوژی و اقتصاد قرار دارد . در شمش ریزی که به تولید محصول نیمه تمام می انجامد ، بسیاری از عیوب و نارسایی های تولیدی ، هنگامی مشخص می گردند که کار مکانیکی  نظیر نورد ، پتکاری ، پرس ، فشار کاری و … بر روی قطعه انجام گرفته است و کار و هزینه بیشتری صرف شده است و همین مطلب دقت و کنترل در تولید شمش ها را لازم می دارد .
خواص شکل پذیری مکانیکی آلیاژها ، مستقیماً  ” به نرمش Ductility  و تا و Strength   آنها بستگی دارد و این دو مشخصه نیز شدیداً ” تحت تاثیر ساختار شمش ، همگنی و یا ناهمگنی  دانه های بلوری ، مک حفره و جدایش قرار دارد . مهمترین مشخصات مورد لزوم در ساختار شمش ها عبارتند از :
الف ) ریز بودن دانه ها
ب ) گرایش دانه ها از ستونی به محوری
پ ) همگن و هم اندازه بودن دانه ها
ت ) نازک بودن مرز دانه ها
ث ) همگنی شیمیایی و فقدان جدایش های مستقیم یا معکوس
ج ) کاهش مک انقباضی و نایچه
چ ) همگنی در اندازه ، شکل و پخش مک های انقباضی
ح ) کاهش  مک های انقباضی پراکنده
خ ) کاهش و حذف مک های گازی و ریز مک ها
د ) حذف و کاهش ترک های درونی و سطحی
ذ ) کاهش مقدار آخال و سرباره
از مباحث قبل و آنچه که در فصول مربوط به انجماد گفته شده است ، چنین استنتاج می گردد که عیوب و نارسایی های متالولوژی ، ناشی از فقدان شرایط لازم برای سرد کردن و قدرت سرد کنندگی قالب ها می باشد که نوع آلیاژ و شکل و اندازه شمش نیز در حصول به نتیجه دلخواه اثرات قابل توجهی دارند. از نظر تکنولوژیکی و تولیدی نیز ، کندی و آهستگی ، نیاز به مکان و فضای وسیع ، دور انداز و برگشتی ها ی شمش ( در هر دو قسمت فوقانی و تحتانی ) افزایش تعداد کارگر و محدودیت در اندازه شمش ، عوامل دیگری محسوب می شوند که روشهای تکباری را محدود و برای صنعت پویای امروز نا کافی میسازند.
تحلیل عملی معایب و نیاز روز افزون به افزایش تولید ، به اصلاحاتی در روش های تکباری منجر گردید که نیازمندی های علمیو تولیدی را کفایت نمی نمود. روش ریخته گری مداوم و یا شمش ریزی مداوم بر اساس سرد کردن مستقیم تختال یا شمشال ، با طول های تقریباً محدود و زمان بار ریزی  نامحدود  ، فرآیند جدیدی است که قسمت اعظم نیازمندیهای فوق را برآورده ساخته و گسترش تکنولوژیکی و متالوژیکی آن هنوز ادامه دارد .
هر گاه روش یا فرایند جدیدی وارد صنعت گردد ، سال های متمادی ، بدون آنکه طرح اصلی و مکانیسم عمده آن تغییرات فاحشی پیدا کند ، مشمول تحقیقات وسیعی از دیدگاههای مختلف می گردد که به تحصیل محصولاتب بهتر و برتر می انجامد ، مانند تغییر مواد قالب ، سیستم خنک کنندگی ، مبرد و آبگرد که در شمش ریزی تکباری انجام گرفته است . هنگامی میرسد که طرحی کاملاً جدید و فکری نو و سیستمی کاملاً‌ متفاوت ابداع و اظهار می شود . در این حال ، چنانچه روش جدید ، بتواند نظر محققان و تولید کنندگان دیگر را جلب کند و یا پیش بینی تحول های جدیدی بر آن مترتب شود ، مسید تحقیقات و بررسیهای به طرف سیستم جدید گرایش یافته و کلیات آنها در روش جدیدی متمرکز می گردند . بدیهی است گاه ممکن است یک نظریه و یا طرح جدید ، برای سالیان دراز مسکوت بماند ولی چنانچه آن طرح بر موازین علمی استوار باشد و شرایط لازم عملی را در نیازهای صنعتی پیدا کند از لابلای تاریخ علمی بیرون کشیده می شود .
تغییر روش شمش ریزی از تکباری به مداوم ، شاهدی بر بیان فوق است ، زیرا تا قبل از آشنایی با مزایای ریخته گری مداوم ، شاهدی بر بیان فوق است ع زیرا تا قبل از آشنایی با مزایای ریخته گری مداوم ، همواره تحقیقات در اجزاء روش تکباری از نظر قالب ، انداز ته سر ، روش سرد کنندگی ، سیستم آبگرد ، و نظایر آن بعمل می آید و موفقیت هایی را نیز ره دنبال داشت . پس از تدوین علمی و استخراج نتایج تولیدی شمش ریزی مداوم تقریباً بیشتر تحقیقات و هزینه های مربوط متوجه این روش گردید در حالیکه استفاده از روشهای شناخته شده تکباری هنوز در مقیاس وسیعی ادامه دارد .
شمش ریزی مداوم ، روش جدیدی است که هر جند ایده و طرح های اولیه آن ره زمان بسمر “Bessemer”  و سال های ۱۸۴۰-۱۸۵۰ مربوط می شود ، ولی عمر کاربردهای صنعتی آن از ۵۰ سال بیشتر نیست . از طرف دیگر ، گشترش تکنولوژی جهانی  سبب شده است که تحقیقات و طرح های مستقلی در کشورهای جهان ارائه شود و تنوع فاحشی را در انواع روش های ریخته گری مداوم پدید آورد بطوریکه مجموع طرح های ثبت شده در این مورداز ۵۰۰ نوع نیز متجاور

۳-۲-۸ : مکانیسم سرد کردن
در حقیقت مهم ترین وجه تمایز روش های مداوم ریزی بر روش های تکباری ، سرد کردن سریع و گاه بدون واسطه شمش یا محصول است که عمده مختصات متالوژیکی از این مکانیسم ناشی می گردد . استفاده مستقیم از آب جاری ، آب فشان آب اتمیزه ( پودر شده ) ، مخلوط آب و روغن مهمترین روش های سرد کنندگی را حاصل نموده اند ، در این حال استفاده از قالب یا هر محفظه نگاهدارنده به منظور انجماد اولیه و ایجاد استحکام در پوسته لازم به نظر می رسد . در حقیقت تنوع قالب و مکانیسم های سرد کردن را نمی توان از هم تفکیک نمود از هم تفکیک نمود چه تاثیرات هر یک بر دیگری کاملاً به اثباط رسیده است . تاثیر قالب و یا هر محفظه نگاهدارنده در انجماد اولیه و تا و پوسته کاملاً شناخته شده است و در برخی از موارد کل انجماد در برخوردهای مذاب و قالب انجام میگیرد و قسمتهایی جزیی و درونی به سرد کنندگی شدیدی نیاز ندارند . در هر صورت حرارتی ، تاو ، و مقاومت به فرسایش و خورندگی در قالب ها از اهمیت ویژه ای برخور دارند . ولی در شمش های حقیقی عموماً سیستم سرد کنندگی ثانویه ، همراه با سیستم اولیه ” قالب ” شرایط تکمیلی فرایند انجماد را حاصل می کنند .
با توجه به آنکه شمش ها ه عموماً محصول نیمه تمام تعریف شده اند و همواره پس از ریخته گری تحت عملیات مکانیکی نورد ، پتکاری ، فشار کاری ه مفتول کشی و … قرار می گیرند ، در بسیاری از واحدهای تولیدی ، روش کار به گونه ای است که شمش قبل از سرد شدن کامل به قسمت نورد که در ادامه واحد ریخته گری قرار دارد منتقل شده و تمام و یا قسمتی از تغییر شکل بر روی آن انجام می گیرد . کاربرد همیشگی شمش ها در تغییر شکل ها و بخصوص تغییر شکل و نورد های منجر به تهیه ورق ، صفحه و تسمه باعث گردیده است که از نظر طراحی و تولیدی سعی شود که فاصله قسمت شمش ریزی و نورد کوتاه شده و حتی در هم ادغام شوند همین موضوع به طرح های مداوم ریزی در قالب های دورانی متحرک ، تسمه ریزی و ورق ریزی مستقیم منجر گردیده که در همین فصل درباره آنها سخن گفته خواهد شد و در همین حال وجه تمایز کاربرد ریخته گری مداوم و یا مداوم ریزی با شمش ریزی مداوم  مشخص خواهد شد .
۴-۲-۸ : مکانیسم حرکت
بیرون کشی مداوم شمش یا صفحه از قالب ، طرح ها و روش های گوناگونی را پدید آورده است . در انواع طرح های موجود و ماشین های مورد استفاده می توان به دو روش اساسی اشاره کرد که بر مبنای قالب ثابت و قالب متحرک طراحی شده اند . در قالب ثابت ، بیرون کشی شمشال یا تختال ، متضمن استفاده  از سیستم های هیدرولیکی ، غلتکی و چرخ دنده  ای است در حالیکه در قالب متحرک ، حرکت نسبی قالب و شمش ، باعث می گردد که شمش یا صفحه در مراحل اولیه همراه با قالب و پس از زمان معین که به چرخه ” Cycle ” مربوط است توسط مکانیسم های دیگر بیرون کشیده شود .
۵-۲-۸ :مکانیسم جدا کردن و انتقال
در مداوم ریزی بر حسب طول شمشال یا تختال و یا تعیین زمان انجماد کامل قطعه ، فضای اضافی برای حرکت محصول لزوم پیدا می کند . هر گاه حرکت مستقیم عمودی یا افقی باعث گسترش فضای طولی یا عمقی گردد ، ممکن است تغییراتی را در جهت حرکت ایجاد نمایند . پس از آنکه طول لازم شمشال تعیین گردید ، بریدن و جدا کردن ، با وسایل مختلف برشی انجام گرفته و سپس محصول به قسمتهای دیگر انتقال می یابد . در تسمه ریزی و ورق ریزی ، برش قطعه با طولی معین لزومی نداشته و عموماً ” صفحات را ” قرقره ” نموده و برش و تعیین اندازه های مناسب در نورد انجام می گیرد .
۳-۸ : تاریخچه تحولات در مداوم ریزی :
مداوم ریزی رشته ای جدید در صنایع ریخته گری و ذوب محسوب می شود و آغاز تاریخ آن را عموماً ” به زمان ” هانری بسمر ” Bessemer ” و سال ۱۸۴۶ مربوط می سازند ، در حایکه در این مورد اختلاف نظرهای جزیی نیز وجود دارد و برخی G.Sellers  در سال ۱۸۴۰ و عده ای  John Laing  در سال ۱۸۴۳ را پایه گذار صنایع مداوم ریزی محسوب داشته اند . مسلم آنکه بسمر در سال ۱۸۴۶ ، عقاید و اصول طرح را حداقل به مدت ۳۰ سال بدون توجه بر کنار ماند ، امروزه می توان مادر صنعت صفحه ریزی و تسمه ریزی و حتی شمش ریزی مداوم دانست که بدون نیاز به قالب معین و معمول ، مستقیماً ورق یا تسمه را تولید می کند .
طرح بسمر مطابق شکل ۱-۸ و ۲-۸ بر اساس بار ریزی در بین دو غلطک آبگرد و بیرون کشی ورق یا تسمه قرار داشت . نکته مهم در طرح بسمر ، ترکیب و تلفیق مناسب و توامی ریخته گری و نورد می باشد و بدینگونه بسمر در مقیاس کوچک تولیدی به تهیه ورق دست یافت که از نظر اقتصادی و تجهیزات تولیدی زمان نمی توانست مورد توجه قرار گیرد بسمر معتقد بود که روش نورد شیشه در حال خمیری می تواند بسهولت برای فلزات زود ذوب نظیر سرب و قلع به کار برد و آزمایشات خود را را بر این اساس شروع نمود و حدود ۱۰ سال بعد موفق به تهیه ورق اهنی به طول یک متر گردید .
روش بسمر در سال ۱۸۷۲ بوسیله W.Wiknson و Ge.Taylor‌ و در سال ۱۸۷۴ بوسیله Goodale J. با طرح ماشین تسمه ای و بارریزی در فاصله بین دو نوار فولادی تغییر گردید و در سال ۱۸۸۵ توسط Lyman  به بارریزی بین تسمه و غلطک ( فولادی ) تبدیل یافت ، در سال ۱۸۷۹ توسط Tasker‌ روش جدیدی را که به جای تولید ورق و تسمه به تولید شمشال و تختال می انجامید پایه گذاری نمود که از آن به عنوان اولین نمونه های شمش ریزی حقیقی یاد می شود . در این روش مذاب در یک قالب باز با سیستم آ بگرد ریخته شده و با رریزی و بیرون کشی قطعه مداوماً انجام می گیرد. روش تاسکر توسط دیگران و از جمله Trots در قرن نوزدهم و توسط jonghouns و Rossi‌و kondic و walone ‌ در سالهای ۱۹۳۰ و ۱۹۵۰ تعقیب و اصلاحیه های یا تغییراتی بر آن مترتب گشت که امروزه تحت عنوان شمش ریزی مداوم و نیمه مداوم یکی از مهمترین روش های تولید شمش را در بر می گیرد .
در سال ۱۸۹۸ H.W.lash  روش جدید شمش ریزی مستقیم از کوره را ابداع نمود که توسط Eldred و بسیاری دیگر از پژوهشگران تعقیب گردید . این روش تحت عنوان شمش ریزی بسته یا افقی  Closed Mould c.c.‌ مورد استعمال متعدد یافته است . تاریخچه مختصر فوق نمایانگر  آن است که فقط تا سال ۱۹۰۰ تکنیک و روش های متفاوتی در مداوم ریزی پدید آمده است . و تکامل و گسترش تکنیک و روش آن هنوز ادامه دارد در شکل ۳-۸ نمایی از روش های متفاوت تلخیص شده است که در هر صورت مجموعه روش های موحود را می توان به صورت زیر دسته بندی نمود :
اول : مداوم ریزی در قالب های متحرک و دوار تسمه ریزی روشهای بسمر لیمال و …
دوم: مداوم در قالب های ثابت باز با سیستم آبگرد و عموماً خنک کنندگی ثانویه که شمش ریزی در قالب و یا به اختصار شمش ریزی مداوم نامیده می شود .
روش های تاسکر و تروتس  و …
سوم : مداوم ریزی در قالب های ثابت بسته که قالب در قسمت تحتان کوده  ذوب قرار گرفته است . روشهای Atha . Eldred‌ و ..
چهارم : روش مستقیم با بیرون کشیدن ورق میله از پاتل مذاب ‍ روش Lash‌ و..
با ید توجه داشت که گروه بندی فوق پایان یافته نیست و به گونه ای در آخر همین فصل اشاره خواهد شد . روشهای جدید دیگری نیز در تولید بکار می رود که هنوز وسعت کافی نیافتهاند علاوه بر آن هر یک از گروههای چهار گانه فوق خود نیز به دسته های کوچکتر تقسیم شده ند  که به طور اختصار و در حد یک شناسایی مقدماتی معرفی می شود.
۱-۳-۸ :مداوم ریزی در قالب های متحرک ” تسمه ریزی “
این روش را که باید به عنوان مادر صنایع مداوم ریزی محسوب کرد با طرح بسمر آغاز گردید و اینک تحول فراوان یافته است و دسته های متعدد و مجزایی بوجود آمده که از نظر مکانیسم سرد کنندگی و قالب و زمینه های کاربردی تفاوت هایی را یافته اند . تقسیم بندی زیر بر اساس نوع قالب متحرک و ریختن مذاب در فاصله :
دو غلتک Rolls
دو تسمه Endless Belt
دو نوار مفصلی Moving split mould
تسمه و غلتک ( چرخ ) Belt and grooved roll
انجام یافته است از طرف دیگر با توجه به آنکه محصول کار این ماشین ها عموماٌ به صورت نهایی ورق ، تسمه و گاه مفتول عرضه می گردد ، از نظر دستگاهها نیز می توان این گروه را به دو دسته بزرگ ماشین های ریخته گری نواری – تسمه ریزی و ماشین های نورد بدون شمش دسته بندی کرد در هر دو صورت شناسایی انواع روش ها به ایجاد و ابداع طرح های جدید و یا کاربرد طرح های موفق خواهد انجامید که در این کتاب دسته بندی نوع اول تعقیب خواهد شد .
دسته اول : نورد بدون شمش یا تسمه ریزی بین دو غلتک
بسمر در سال ۱۸۴۶ طرحی را مبنی بر بار ریزی مداوم بین دو غلتک ارائه نمود که از نظر شرایط تکنولوژیکی و کمبود سیستم های کنترلی مورد توجه واقع نشد . و بسمر نتوانست بر مشکلاتی که در جریان تولید بوجود می آورد فائق آید یا آنهارا توجیه کند . همانطور که از شکل های ۱-۸ و ۲-۸ استنباط می شود نکات حائز اهمیت در طرح بسمر عبارتند از:
الف ـ روش بارریزی فوقانی درفاصله بین دو غلتک
ب – دو غلتک فولادی که میان آنها آب جریان دارد و افزیش سرعت سرد کردن باعث تشکیل سریع پوسته جامد اولیه می گردد .
پ – بیرون کشی تسمه که توسط حرکت غلتک های اولیه و غلتک ها و چرخ های ثانویه انجام می گیرد.
غلتک های ثانویه در گسترش های بعدی می تواند عمل نورد و کاهش ضخامت تسمه را نیز انجام دهد . غلتک های اولیه که عملاً نقش قالب را بر عهده دارند از فولاد انتخاب می شوند و بدیهی است که محاسبات متالوژیکی و مهندسی طرح این غلتک ها نسبت به غلتک های نورد تمایزات و اختلافات ویژه ای را دارار هستند که اهم وجوه تماز آنها عبارت است از :
۱- انتخاب مواد مناسب آلیاژی از نظر مقاومت در مقابل ماده مذاب و کاهش احتمال خردگی و فرسودگی ترکیبی .
۲- مقاومت کافی در مقابل نوسانات حرارتی و خستگی حرارتی بدلیل آنکه پوسته غلتک همواره از یک طرف  با مذاب و درجه حرارت نسبتاً بالا و از طرف دیگر با آب جاری در تماس است .
۳- تحمل نیروی کمتر ، به دلیل آنکه تغییر شکل فلز مذاب یا خمیری همواره نیروی کمتری لازم دارد و در نورد معمولی ، تغییر شکل جامد ، فشار بیشتری را بر غلتک اعمال می کند .
در شکل ۴-۸ ، تصویر دو غلتک که در تسمه ریزی نوع بسمر ( نورد بدون شمش ) بکار رفته اند ، نشان داده شده است که در حال حاضر ، انواع غلتک ها بدون شکاف بوده و به غلتک های استوانی نورد کاری مشابهت تام دارند و تسمه هایی به ضخامت تا ۶ میلیمتر و عرض تا ۵/۱ متر تولید می کنند .
در سال ۱۸۹۰ E.norton و J.Hodgson  کوشش های وسیعی را آغاز کردند که با تغییراتی در سیستم بارریزی و طرح جدیدی از غلتک ها و محاسبه شکاف بین آنها همراه بود . و این کوشش ها نیز به دلایل نارسایی های فراوان با موفقیت روبرو نگردید نیاز به ورق و تسمه و احتیاج روز افزون به محصولات تمام شده یا نیمه تمام آهنی وغیر آهنی در طول و پس از جنگ جهانی اول باعث گردید که این طرح مجدداً مورد مطالعه جدی قرار گیرد . G .Hazelett در سالهای ۳۶ و ۱۹۳۵ طرح عملی خویش را مبنی بر تولید فلزات غیر آهنی اجرا نمود و بعد ها همین طرح را با تغییراتی بمنظور تهیه ورق و تسمه فولادهای کربنی نیز بکار برد در این تهیه حلقه عمودی از فولاد کرم دارو به قطر تقریبی ۶ متر همراه با دو غلتک فولادی افقی عمل شکل دادن و بیرون کشی تسمه را انجام می دهند یکی از غلتک ها نگاه دارنده و دیگری گردنده است و به سهولت قابل خارج شدن و جاگذاری حلقه و تسمه می باشد . شکل ۵-۸ سرعت دوران برابر ۱۵۰میلیمتر بر دقیقه ( × ) انتخاب گردید ه بود و ” هازلت ” با این ماشین تسمه هایی از مس ، برنج و فولاد سیلیسی به ضخامت ۴/۰ میلیمتر و عرض ۷۵ میلیمتر تولید نمود که بنا به گزارش او سطح تمام شده بسیار خوب جدایش در آنها مشهود نبود .

مقدمه
بررسی روش های مختلف عملیات حرارتی که منجر به تشکیل میکروساختارهای تعادلی می شوند،. این ساختارها که تماما شامل فریت و سمانتیت ، ولی با توزیع های متفاوت اند ، اکثرا به کمک حرارت دادن فولاد در دماهای نسبتا بالا و یا برای مدت زمان نسبتا طولانی و سپس سرد کردن آهسته تا دمای اتاق به دست می آید . در فولادهای آلیاژی ، علاوه برفریت و سمانتیت ، کاربیدهای آلیاژی نیز وجود دارند . بنابراین علاوه بر ترکیب شیمیایی و ساختار اولیه ، دما و زمان حرارت دادن از جمله پارامترهای کنترل کننده میکروساختار و خواص مکانیکی نهایی اند . از جمله خواص مورد نظر در این عملیات عبارتند از : بهبود انعطاف پذیری، کاهش تنش های داخلی و باقیمانده از عملیات قبلی ، بهبود قابلیت ماشین کاری و ایجاد یکنواختی در میکروساختار .
 همگن کردن ( Homogenising ):
از جمله مشخصه های فولاد های ریخته گری شده ، ساختار شاخه ای ( Dendritic Structure)،  جدایش موضعی ( Segrigation )  و نایکنواختی در ترکیب شیمیایی (Coring)  است . پدیده های  مزبور که ناشی از ناتعادلی سرد شدن در ضمن انجماد و عدم نفوذ کامل عناصر آلیاژی است، باعث افت خواص مکانیکی فولاد ، از جمله قابلیت کار گرم و یا سرد و همچنین کاهش کیفیت وکارایی عملیات حرارتی مختلف می شوند . از این رو، ساختار و ترکیب شیمیایی فولادهای ریخته گری شده باید به کمک عملیات حرارتی مناسب یکنواخت شود . برای این منظور، قطعات مورد نظر را در دمای نسبتا بالا ( مطابق شکل ) برای مدت زمان نسبتا طولانی حرارت داده و سپس به آهستگی تا دمای اتاق سرد می کنند . ( زمان حرارت دادن بستگی به ابعاد و ترکیب شیمیایی قطعه دارد ).  این عملیات به همگن کردن و یا آنیل نفوذی ( Diffusion Annealing ) موسوم است. از آنجایی که دمای انتخاب شده نسبتا بالاست ، نفوذ سریع بوده و بنابراین پس از پایان عملیات، نایکنواختی ریزساختار و ترکیب شیمیایی از بین می رود . به علاوه فازهای ثانویه نظیر کاربیدهای رسوب شده به هنگام انجماد ، در آستنیت حل شده و به صورت محلول در می آیند. همچنان که از نمودار مشخص است ، گستره دمایی همگن کردن و کار گرم بر یکدیگر منطبقند .
 
آنیل کردن ( Annealing):
واژه آنیل دارای معنی ، مفهوم و کاربرد وسیعی است ، بدین صورت که ، به هر نو ع عملیات حرارتی که منجر به تشکیل ساختاری به جز مارتنزیت و با سختی کم و انعطاف پذیری زیاد شود، اطلاق می گردد . از آنجایی که این مفهوم بسیار کلی است ، عملیات حرارتی آنیل به یک سری فرآیندهای مشخص ترو دقیق تر تقسیم می شود . این تقسیم بندی بر اساس دمای عملیات، روش سرد کردن ، ساختار و خواص نهایی است .
:( Full Annealing ) آنیل کامل
آنیل کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد در گستره دمایی نشان داده شده در نمودار قبل وسپس سرد کردن آهسته ، معمولا در کوره. تحت شرایط فوق آهنگ سرد شدن در حدود ۰,۰۲ درجه سانتی گراد بر ثانیه است . همچنان که از شکل مشخص است ، گستره دمایی آستنیته کردن برای آنیل کامل ، تابع درصد کربن فولاد است . بدین صورت که ، برای فولادهای هیپو یوتکتواید ، حدود ۵۰ درجه سانتی گراد بالای خط Ac3 و برای فولادهای های هایپر یوتکتواید حدود ۵۰ درجه سانتی گراد بالا ی خط Ac1است. دماهای بحرانی Ac1 و Ac3  تا حدودی تحت  تاثیر عناصر آلیاژی در فولادها تغییر می کند. بنابراین به طور کلی در عملیات آنیل کامل، فولادهای هیپو یوتکتواید را در ناحیه تک فازی آستنیت و فولادهای هایپر یوتکتیک را در ناحیه دو فازی آستنیت – سمانتیت حرارت می دهند. علت آستنیتی کردن فولادهای هایپر یوتکتواید در ناحیه دو فازی آستنیت – سمانتیت این است که سمانتیت پرویوتکتواید در این فولادها به صورت کروی و مجتمع شده در می آیند . اگر چنین  فولادی تا بالای خط Acm حرارت داده شود ، در ضمن آهسته سرد شدن سمانتیت پرویوتکتواید به صورت شبکه پیوسته ای در مرزدانه های آستنیت رسوب می کند و در نتیجه منجر به ترد و شکننده شدن فولاد می گردد . در عملیات آنیل کامل ، نه تنها دمای آستنیتی کردن ، بلکه آهنگ سرد کردن نیز دارای اهمیت ویژه ای است . سرد کردن آهسته که معادل سرد شدن در کوره است باعث می شود که در ضمن عبور از خطوط Ac1 و Ac3  ابتدا فریت و سپس پرلیت از آستنیت به  وجود آیند. به علت سرد شدن آهسته، فریت تشکیل شده دارای دانه های درشت و هم محور بوده و پرلیت دارای فاصله بین لایه ای نسبتا زیاد ( پرلیت خشن یا درشت ) است . از جمله مشخصه های مکانیکی این میکروساختار عبارت است از : کاهش سختی و استحکام و افزایش انعطاف پذیری . اگر واژه آنیل بدون پسوند استفاده شود ، منظور همان آنیل کامل است .
آنیل همدما :
این عملیات شامل حرارت دادن فولاد در دو دمای مختلف است . ابتدا عملیات آستنیتی کردن در همان گستره دمایی مربوط به آنیل کامل      انجام می شود و سپس سرد کردن سریع تا دمای ( زیر خط AC1 ) و نگهداشتن برای مدت زمان کافی جهت انجام دگرگونی . پس از   پایان دگرگونی ، فولاد را با هر آهنگ سرد شدن دلخواهی می توان سرد کرد . در نمودار  شمایی از مراحل گرم و سرد شدن را در عملیات آنیل همدما برای یک فولاد هیپو یوتکتواید نشان داده شده است . زمان لازم برای آنیل همدما در مقایسه با آنیل کامل به مراتب کمتر است، در حالیکه سختی نهایی کمی بیشتر خواهد بود . همانند آنیل کامل ، ریزساختار حاصل از آنیل همدما در فولاده ای هیپویوتکتواید ، یوتکتواید و هایپریوتکتواید به ترتیب عبارت است از فریت –پرلیت ، پرلیت و پرلیت – سمانتیت . ولی پرلیت حاصل نسبتا ظریف تر و درصد فریت و سمانتیت پرویوتکتواید تا حدودی کمتر است .
از جمله موارد عمده کاربرد آنیل همدما در رابطه با فولادهای آلیاژی ای است که دارای سختی  پذیری ( Hardenability) بالایی هستند . در صورتی که بر روی این فولادها عملیات حرارتی آنیل  کامل انجام شود ، به علت سختی پذیری بالا ساختار نهایی حاصل ، به جای پرلیت خشن، ممکن است پرلیت ظریف و یا حتی مخلوطی از پرلیت ظریف و باینیت بالایی باشد. آنیل همدما در ضمن مراحل ساخت قطعات فولادی نیز استفاده می شود. اگر یک شمش ریخته گری یا نورد شده از جنس فولاد آلیاژی سخت شونده در هوا  ( Air Hardening Steel ) را از ناحیه آستنیت تا دمای اتاق در هوا سرد کنند ، احتمال تشکیل ترک های سطحی بر روی آن زیاد است . این پدیده به هنگان مارتنزیت شدن مغز قطعه و در نتیجه اعمال تنش کششی ( ناشی از انبساط ) بر روی سطح آن که قبلا مارتنزیت و سخت شده است ، اتفاق می افتد . از این رو به منظور جلوگیری از ایجاد ترک های سطحی ، شمش های گرم را در کوره های آنیل همدما در دمای ۷۰۰ درجه سانتی گراد نگه داشته تا دگرگونی آستنیت به پرلیت به طور کامل انجام شود. از این پس ، آهنگ سرد شدن اثر چندانی بر ساختار و خواص نهایی ندارد . با این حال پس از پایان دگرگونی ، قطعات معمولا در هوا سرد می شوند.
  نرماله کردن ( Normalizing):
نرماله کردن یکی دیگر از انواع روش های عملیات حرارتی است که ریزساختار حاصل همانند آنیل کردن شامل پرلیت ، مخلوطی از پرلیت و فریت و یا مخلوطی از پرلیت و سمانتیت ( بستگی به ترکیب شیمیایی فولاد ) است. لیکن تفاوت های مهمی بین نرماله کردن و آنیل کردن وجود دارد. در نرماله کردن ، دمای آستنیتی کردن برای فولادهای هیپویوتکتواید کمی بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل کردن است ، در حالی که برای فولادهای هایپریوتکتواید از گستره دمایی حدود ۵۰ درجه سانتی گراد بالای Acm  استفاده می شود . بر خلاف آنیل کامل که فولاد در کوره سرد می شود ، در عملیات نرماله کردن ، قطعات پس از آستنیتی شدن در هوا سرد می شوند . تحت چنین شرایطی آهنگ سرد شدن در حدود ۰,۱ تا ۱ درجه سانتی گراد بر ثانیه است. از آنجایی که در نرماله کردن فولادهای هیپویوتکتواید گستره دمایی آستنیته کردن بالاتر از گستره دمایی مربوط به آنیل است، ساختار آستنیت و همچنین توزیع عناصر آلیاژی از یکنواختی بیشتری برخوردار خواهد بود. یکی دیگر از اهداف مهم نرماله کردن عبارت است از ریز کردن دانه های درشتی که اغلب به هنگام کار گرم در دمای بالا و یا در ضمن ریخته گری و انجماد به وجود آمده اند . هنگامی که قطعه کار گرم یا ریخته گری شده با دانه های درشت در دمایی بین دمای AC1 و AC3 قرار بگیرد، دانه های جدید آستنیت جوانه زده و رشد می کنند . بنابراین درعملیات نرماله کردن فولادهای هیپویوتکتواید ، ابتدا آستنیتی با ساختار همگن و دانه های ریز به وجود می آید و سپس در اثر سرد شدن در هوا به فریت و پرلیت تبدیل می شود . از نظر خواص مکانیکی، ریزساختار حاصل از نرماله کردن می تواند در بعضی موارد به عنوان عملیات حرارتی نهایی منظور شود. در مواردی که هدف سخت کردن قطعاتی باشد که دارای دانه های درشت هستند ، نرماله کردن به عنوان عملیات حرارتی اولیه جهت ریز کردن دانه ها استفاده می شود. برای نرماله کردن فولادهای هایپر یوتکتواید از گستره دمایی بین خط Acmو حدود ۵۰  درجه سانتی گراد بالای آن استفاده می شود . انتخاب این گستره دمایی به منظور ریز کردن دانه های آستنیت ، انحلال کاربیدهای رسوب شده و هچنین شکسته شدن شبکه پیوسته کاربیدی است. نمودار قبل شمایی از گستره های دمایی مربوط به دگرگونی آستنیت به مخلوط فریت و پرلیت را برای فولاد هیپویوتکتواید در عملیات آنیل و نرماله کردن نشان می دهد. با توجه به اینکه درنرماله کردن فریت و پرلیت در دمایی کمتر و با آهنگی بیشتر از آنیل کردن تشکیل می شوند، اندازه دانه های فریت و سمانتیت و فاصله بین لایه ای پرلیت هر دو کاهش می یابد. بنابراین درمقایسه با خواص حاصل از فرآیند آنیل ، استحکام و سختی افزایش یافته و انعطاف پذیری تا حدودی کاهش می یابد .