لعابکاری روی فلز -بخش2

زنگ زدائی۱ ( اسید شویی )
شستشو با اسید ( زنگ زدائی ) به منظور زدودن زنگ زدگیهای موجود در سطح قطعات بعد از مرحله چربی زدائی و همزمان زبر نمودن سطح ورق صورت می گیرد . ناهمواری سطح ورق به ویژه برای لعابکاری آستری و لعابهای بی واسطه از اهمیت ویژه ای برخوردار است .
اسید سولفوریک
بیشتر تجهیزات اسید شویی جدید از اسید سولفوریک به منظور زنگ زدائی از قطعات استفاده می کنند .

مزیت برتر شستشو با اسید سولفوریک نسبت کلریدریک این است که زمان شستشو با اسید سولفوریک را می توان با افزودن میزان بیشتری از اسید و یا افزایش درجه حرارت تنظیم نمود .
 وان نیکل
اگر لعابکاری با لعابهای سفید بی واسطه انجام شود بعد از مرحله اسید شویی عملیات دیگری به نام وان نیکل صورت می گیرد . در این مرحله از وانی استفاده می شود که حاوی محلول داغی از سولفات نیکل اسیدی شده ( عمدتاً با غلظت ۶ تا ۱۱ گرم بر لیتر ) می باشد .
خنثی سازی
پس از مرحله وان نیکل قبل از این که قطعات لعابکاری شوند نیاز به یک مرحله خنثی سازی می باشد .
آخرین مرحله عملیات آماده سازی قطعات ، خشک کردن آنها است که توسط جریان هوای گرم صورت می گیرد .
 در کارخانه های مدرن برای عملیات مقدماتی بر ورق ها ، بیش از ۸ کابین مختلف وجود دارد .
      
فصل نهم
     فرایند پوشش دادن لعابها
        (لعابکاری قطعات)
لعابکاری به روش خیس ۱
 امروزه لعابکاری خیس معمولاً به پنج روش غوطه وری ( دیپ کاری ) ، پیستوله کاری ، الکترواستاتیک ، الکتروفورتیک ونیز استفاده از خلاء صورت می گیرد . هر یک از این    روش ها کاربرد ویژه ای داشته و معایب و فواید مخصوص به خود را در بر دارند .
دیپ کاری(غوطه وری)
برای پوشش دادن اجسام تو خالی همانند ظروف اشپزی. سطلها و گلدانها از این روش استفاده می شود هنوز هم در بسیاری از مواقع این روش یکی از اصلی ترین روشهاست برای لعابکاری یک قطعه عمق دار مقداری لعاب در داخل و پشت قطعه ریخته میشد و با چرخاندن ماهرانه قطعه توسط کارگر لعاب به همه نقاط قطعه می رسید سپس اضافه ان توسط شره کردن خالی می شد وسایل لازم برای فرایند دیپ کردن نسبتا ساده است و تنها شامل یک تانک حاوی دوغاب و یکسری گیره های مخصوص قطعات میباشد اما از انجایی که نیاز به کارگر ماهر دارد هزینه کارگر بالایی دارد مسائل اقتصادی و رقابتی باعث شده این روش روز به روز مکانیزه تر شود در روشهای جدید برای پوشش  دادن ظروف تو خالی با لعابهای استرس قطعات شسته شده به یکسری از گیره های مجهز به اهن ربا متصل می شود سپس در مخزن دیپ فرو می رود و با یک حرکت دورانی از ان خارج می شود انگاه توسط یک یکسری کانویرهای دوار قطعات با در نظر گرفتن شکل و ابعادشان چرخانده شده و در نتیجه لعاب اضافی از گوشه و لبه های قطعه به بیرون هدایت شده و در سینهای شیبدار متصل به دیپ سرازیر میشود بعد توسط دست قطعات لعاب برای خشک شدن به محفظه های خشک کن حمل می شوند
برای لعاب دادن قطعات بزرگتر مانند اجاقهای خوراک پزی نیز ، استفاده از روش دیپ توصیه شده است .
امروزه در مخازن دیپ الکترو پمپهایی نصب می گردد که به طور مداوم لعاب را در مخزن به گردش در می آورد و در نتیجه از ته نشین شدن ذرات آن جلوگیری می نماید . از آنجایی که ضایعات لعاب در روش دیپ بسیار پایین می باشد در صورتی که استفاده از آن میسر باشد نسبت به سایر روش های لعابکاری مقرون به صرفه تر است و استفاده از آن بر سایرین ترجیح داده می شود .
استفاده از خلاء در روش غوطه وری
این تکنیک در واقع روشی است که با تغییر در کاربرد روش دیپ حاصل شده و اصطلاحاً به روش تکنیک خلاء موسوم می باشد و معمولاً برای لعاب کردن قسمت های داخلی ظروف تو خالی با حجمهای بزرگ ( مثلاً دیگ های بخار ) به کار گرفته می شود .در این روش ظرفی کهباید لعاب  شود در مخزن دیپ به حالت معلق قرار داده می شود و سوراخ کوچکی در کف ان به گونه ای که در دوغاب لعاب قرار گیرد ایجاد میگردد در این حالت با ایجاد مقداری خلاء در بالای ظرف لعاب به ذاخل ان مکیده می شود و بر سطح داخلی قطعه می نشیند و با قطع خلاء ورود لعاب به داخل ظرف متوقف می شود.
پیستوله کاری
از آنجایی که در بعضی از قطعات دیپ شده اشکالاتی مشاهده می شود توصیه می گردد که برای لعابکاری قطعات مسطح و بدون خلل و فرج از روش پیستوله کاری ، استفاده شود . در روش های متداول پیستوله کاری لعاب را به کمک هوای فشرده و پیستوله در سطح قطعه اسپری می نمایند . معمولاً پیستوله ها به دو دسته مخزن دار و بدون مخزن تقسیم بندی می شوند . پیستوله های مخزن دار جهت مقادیر کم لعاب و پیستوله های بدون مخزن که با شیلنگ های مخصوص از مخازن بزرگتر تغذیه می شوند ، جهت مقادیر زیاد لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . این تجهیزات به منظور تقویت اسپری کردن قطعاتی که لبه های قائم آن قبل و یا بعد اسپری شوند ـ در جائی که سطوح اصلی به طور اتوماتیک پوشش داده شده اند ـ مورد استفاده واقع می شوند . یک پیستوله اتوماتیک افقی دستگاهی است که یک یا چند پیستوله به آن متصل شده و برای اسپری کردن سطح افقی قطعات لعاب را به طور عمودی از بالا بر روی قطعات اسپری می نماید و به کمک حرکات رفت و برگشتی پوشش یکنواختی ایجاد می کند . البته سطوحی که دارای زوایای قائمه هستند باید به طور جداگانه قبل و یا بعد از اسپری کردن قطعه پوشش داده شوند .
برای اجسام تو خالی مانند وسایل آشپزی ، دستگاه های اتوماتیکی وجود دارند که قسمت های داخلی و خارجی قطعات را در حالی که بر روی سینیهای چرخان قرار گرفته اند لعاب می کنند . قابل ذکر است که در این روش تنها بین ۴۰ تا ۶۰ درصد از لعاب به قطعه میرسد و بقیه بصور مختلف یا از طریق هواکشها از کابین خارج میشود ویا در داخل کابینها رسوب می نماید.

الکترواستاتیک به روش خیس
تلاش های انجام شده در زمینه کاهش ضایعات روش پیستوله کاری منجر به توسعه روش الکترواستاتیک۱ گردید .معمولا اشیایی که باید لعاب شوند در یکمیدان الکتریکی با جریان مستقیم داری ذرات بار دار مثبت و منفی می باشند بنابرین ذرات لعاب توسط قطعات جذب می شوند هنگامی که لعاب اسپری میشود ذرات باردار لعاب یکدیگر را دفع نموده و فقط جذب قطعه می شوند .
الکتروفورتیک۲
یکی دیگر از کاربردهای لعابکاری به روش فرایند الکتروفورتیک می باشد . در این قطعات به ویژه قطعات تخت ، بدون عبور از مرحله چربی زدایی مستقیماً وارد کوره شده و فقط نیاز به یک کانویر برای انتقال به کوره می باشد .
لعابکاری به روش خشک ۳
لعاب دادن به روش خشک تنها برای قطعات کوچکی که قبلاً توسط لعاب آستری پوشش داده شده اند مورد استفاده قرار می گیرد . در این روش قطعه را در یک کوره کوچک حرارت داده و سپس با انبر های مخصوصی آن را خارج می نمایند و در حالی که هنوز گداخته است توده ای از پودر لعاب را به سطح قطعه می پاشند . در این حالت لعاب به سرعت ذوب می گردد و بعد از چند ثانیه لایه ای نرم و درخشان بر قطعه ایجاد می شود .
            

 فصل دهم
پخت و کورهای پخت لعاب
پخت لعاب  آخرین مرحله عملیات لعابکاری می باشد  در خلال فرایند پخت ، لعاب پوشش داده شده بر روی ورق با ایجاد یک پیوند قوی به سطح فلز چسبیده و ایجاد یک لایه کاملاً صاف و هموار می نماید . دما و زمان پخت از خصوصیات ویژه هر لعاب می باشد . علاوه بر این ها نوع کوره ، سرعت حرارت دهی ، شرایط طبیعی و نوع ورق فولادی مورد استفاده از جمله عوامل مؤثر بر شرایط پخت لعاب می باشند .
بر اساس روش کار دو گروه کوره شناخته شده اند :
۱ ـ کوره های شارژی۱ ،
۲ ـ کوره های پیوسته ،
بر اساس سوخت مصرفی نیز ، سه نوع کوره وجود دارد :
۱ ـ کوره های گاز سوز ،
۲ ـ کوره های نفت سوز ،
۳ ـ کوره های الکتریکی ،
کوره های شارژی
کوره های شارژی فرم ساده ای از کوره های باکسی بوده که در آنها تعداد مشخصی از قطعات به منظور پخت لعاب وترد کوره شده و تا کامل شدن فرایند پخت در داخل کوره باقی می مانند .
در عمل کوره های باکسی با وجود پر هزینه بودن هنوز هم بهترین نوع کوره های پخت لعاب می باشند .
کوره های پیوسته
خصوصیت ویژه این کوره دارا بودن یک منطقه پخت است که دو انتهای آن باز بوده و قطعه با سرعت ثابت از میان آن می گذرد .
دو فرم کلی از کوره های پیوسته وجود دارد : کوره های مستقیم و کوره های U شکل .
کوره های پیوسته مستقیم
این کوره ها دارای یک کانویر افقی بوده و بیشتر برای قطعاتی که دارای سطح زیادی   می باشند مانند تخته سیاه مدارس و یا پانلهای ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرند .
کوره های پیوسته U شکل
امروزه کوره های U شکل که دارای منطقه پخت به شکل U می باشند . نوع استاندارد کوره ها برای پخت لعاب می باشند .
انواع کوره های پخت لعاب بر اساس سوخت مصرفی
کوره های گاز سوز:گاز مصرفی در این کوره ها شامل گاز مایع و گاز طبیعی است گاز مایع تمیز و فاقد سولفور بوده و نصب اگزوز جهت خروج گازهای زائد یا تبادل کننده گرما ضروری است گاز طبیعی مانند گاز مایع است قسمت عمده این گاز را متان تشکیل میدهد
کوره های نفت سوز :سوخت مصرفی در این کوره ها شامل نفت سبک .گازوئیل و نفت سنگین می باشد نفت سبک دارای مقداری ناچیزی سولفور بوده نفت سنگین دارای مقدار زیادی سولفور بوده
کوره های الکتریکی:در حال حاضر بهترین منبع تامین انرزی برای کوره های پخت لعاب می بلشد چرا که الکتریسیته تمیز ترین منبع انرزی میباشد در این کوره هاب خاطر عدم مصرف سوختها ی فسیلی ودر نتیجه عدم تشکیل گازهای زائد  هیچ نیازی به نصب اگزوز نمی باشد تعمیر این کوره ها نصبتا سریع صورت می گیرد این کوره ها علی رغم مزیتها ی زیادی که دارند بسیار پر هزینه می باشند.
  
 فصل یازدهم
کنترل کیفی محصول نهایی
معمولاً بازرسی نهایی قطعات لعاب شده به صورت چشمی انجام می پذیرد . این بازرسی ها در آزمایشگاه های ویژه ای که به همین منظور در واحدهای سازنده لعاب       ( و بعضاً در کارخانه های لعابکاری ) در نظر گرفته شده اند انجام می شود .
۱_ضخامت پوشش
 2_چسبندگی
۳_رنگ
۴_درخشندگی
۵_مقاومت در برابر سائیدگی
۶_ازمایش حفره
۷_مقاومت در برابر شوک حرارتی
۸_مقاومت شیمیایی
۹_ازمایش لکه (خال)
۱۰_ازمایش جوشش
۱۱_مقاومت در برابر اب و بخار اب
۱۲_مقاومت در برابرمواد قلیایی
۱۳_ازمایش میزان عناصر سمی
۱۴_مقاومت لعاب در داخل ماشینهای ظرفشویی
۱۵_مقاومت جوی
۱۶_ازمایشهای خانگی.
بررسی عیوب قطعات لعاب شده
علت بسیاری از عیوبی که در قطعات لعابکاری شده مشاهده می شوند تشکیل ناخواسته و بیش از حد بعضی گازها می باشد .